El grupo Würth tiene 400 sociedades en más de 80 países y más de 63.000 empleados en todo el mundo. La gama de productos incluye más de 100.000 artículos, tales como tornillos, clavijas, herramientas, herrajes para muebles y obras y protección laboral.

En el centro logístico más moderno y eficiente del
grupo Würth se procesan diariamente alrededor de 60.000 líneas de pedido, en las que la mayoría de los artículos de la gama presentan mucho peso propio. Todos los procesos del almacén están separados mediante la opción de un control de utilización dinámico en combinación con el empleo de un punto de almacenaje intermedio. De esta manera se permite la mayor flexibilidad posible entre la automatización, el empleo de recursos en estaciones manuales, semiautomáticas y completamente automáticas y las horas de salida y así, la realización de un sistema integral altamente flexible. Otro objetivo del proyecto fue asimismo un sistema con one-touch-handling: cada pieza que salga del centro logístico solo se tocará una sola vez durante su procesamiento.

Los puestos de preparación ergonómicos Pick-it-Easy están diseñados según los conocimientos más actuales de la medicina laboral y permiten también la preparación ergonómica de piezas pesadas. Un algoritmo de arranque y enrutamiento coordina todos los procesos del almacén entre sí. Las cuatro células robotizadas automáticas se encargan de concluir el proceso de entrega, durante el cual las cajas de cartón se apilan sobre palets de salida de mercancía siguiendo un modelo de embalaje óptimo.

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Allied Electronics & Automation, con sede en Fort Worth, Texas (EE. UU.), es comerciante autorizado de productos industriales automatizados, de suministro eléctrico, sensores, cables, productos para pruebas y medición, así como herramientas y hardware. La empresa posee 46 representaciones en Canadá, Méjico, Chile y los Estados Unidos y también un centro de distribución de 57.000 m2.

La empresa con actividad a nivel mundial abastece no solo a fabricantes con grandes cantidades de mercancía, sino también a clientes privados con pequeños pedidos. Por ello, en el procesamiento de pedidos, la flexibilidad y la confiabilidad juegan un papel importante.

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Además de la distribución de productos farmacéuticos de alta calidad, Alpha Pharm respalda a más de 850 farmacias y centros de salud Alpha Clinics con asesoría médica.

Puesto que en Sudáfrica el margen para los mayoristas farmacéuticos es determinado por el ministerio de salud y el aumento permanente de costos de electricidad y mano de obra es permanente, Alpha Pharm se decidió por una moderna solución de automatización. Asimismo, la empresa enfrentaba una creciente cantidad de unidades de stock que debía ser procesada con la misma superficie de almacenaje.

El sistema OSR Shuttle™ con cajas de almacenamiento que incluyen compartimentos interiores ofrece una solución flexible, segura y con ahorro de espacio para el almacenaje de artículos de pequeño tamaño. Los puestos de trabajo Pick-it-Easy permiten el procesamiento ergonómico y seguro de los pedidos. El principio «mercancía a la persona» reduce así los tiempos de recorrido y aumenta el nivel de eficiencia.

En las zonas de preparación manual, la preparación por radiofrecuencia respalda al personal posibilitando un proceso sin errores. El flujo de cajas está diseñado de forma eficiente. Gracias a la solución de KNAPP se ha logrado un aumento del rendimiento y una reducción de la tasa de errores.

apo.com Group GmbH incursiona en un nuevo campo de negocio para el comercio de productos farmacéuticos, el comercio electrónico. A través del portal en línea apodiscounter.de, los clientes reciben los artículos pedidos en línea cómodamente en casa en las próximas 24 horas.

Para la automatización de la entrada de mercancía de artículos de baja rotación, la gestión de devoluciones y el almacenamiento eficiente de una amplia gama de artículos, apo.com Group GmbH se decidió por el nuevo KNAPP-Store.

KNAPP-Store satisface las exigencias de apo.com Group GmbH referentes a la capacidad y a la densidad de almacenaje y ha mejorado el grado de automatización y la eficiencia del almacén. Especialmente en el negocio del comercio electrónico, caracterizado por un gran volumen de pedidos de poca cantidad de artículos, las ventajas del KNAPP-Store sobrepasan las de la preparación manual de pedidos, pues los pedidos se preparan de forma más rápida, con menos esfuerzo y sin errores.

Phoenix y KNAPP ya trabajan juntos desde hace muchos años. Actualmente se emplea tecnología de automatización de KNAPP en 83 sedes. Apotek1, perteneciente al grupo Phoenix y con más de 3.000 empleados, es la cadena de farmacias líder en Noruega. El abastecimiento de las 500 farmacias se lleva a cabo desde 2 centros de distribución. Con la solución OSR Shuttle™, Apotek1 está bien equipada para el creciente negocio de Internet. Apotek1 ve un enorme potencial en los medicamentos sujetos a receta médica.

Arvato Supply Chain Solutions es un proveedor de servicios innovador y de liderazgo internacional en el sector de gestión de cadena de suministro y comercio electrónico. En los sectores de telecomunicación, tecnología, gestión de información corporativa, farmacéutico, productos de consumo y editores, cada socio encuentra su especialista en el sector. 15.000 empleados en todo el mundo trabajan en prestaciones de servicios y soluciones orientadas a la práctica. Desarrolladas con ayuda de la tecnología digital de última generación, Arvato opera y optimiza cadenas de suministro globales y plataformas de comercio electrónico convirtiéndose así en un socio estratégico en la fase de crecimiento de sus clientes. Arvato combina los conocimientos de las personas con las tecnologías correctas y los procesos comerciales adecuados y aumenta considerablemente la productividad y el rendimiento de sus socios.

Boots UK es la empresa comercial líder de artículos farmacéuticos y de belleza en Gran Bretaña. El comercio online de boots.com se caracteriza por el procesamiento de gran stock de mercancía con pedidos pequeños que comprenden una mezcla de artículos distintos así como periodos estacionales de productividad extremadamente alta.

Gracias a la coordinación equilibrada de procesos manuales y automáticos, se pueden procesar los pedidos de una manera más eficiente. El servicio Burton dispone, además, de suficiente flexibilidad y capacidad para cubrir las fases de alta productividad. Con la innovadora solución KNAPP, Boots UK está en condiciones de continuar desarrollando servicios para sus clientes y cuenta con el equipamiento necesario para el crecimiento futuro de la actividad comercial de boots.com.

El especialista de la industria textil Brax suministra prendas de alta calidad a 60 países de todo el mundo desde sus almacén central en Herford, Alemania. Para la organización de sus procesos logísticos, BRAX ha depositado su confianza en los conocimientos de Dürkopp Fördertechnik, una empresa del grupo KNAPP.

En el proceso de almacenaje, un escáner de códigos de barras lee la etiqueta de los pantalones y la asigna a un adaptador de ruedas. De este modo puede realizarse un seguimiento de cada prenda a lo largo del sistema completo. El sistema de almacenamiento comprende 3 niveles. Cada nivel puede albergar 200.000 piezas y dispone de 32 módulos independientes. Un transportador vertical transporta cada pantalón al nivel correspondiente.

En el proceso de desalmacenaje, los pantalones se dividen en lotes, los cuales se transfieren individualmente a una de las 30 vías de búfer de lotes. Un clasificador matricial con tres etapas de clasificación crea una secuencia para los pantalones en función de las necesidades del cliente: el desacoplamiento de las tres etapas de clasificación permite al clasificador matricial alcanzar una velocidad de hasta 6.000 piezas por hora. De este modo, este clasificador matricial constituye la solución óptima en términos de costes y espacio.

Los pantalones llegan al búfer multifuncional de salida de mercancía, donde también pueden llevarse a cabo, por ejemplo, servicios de valor añadido.  A continuación, los pantalones llegan a una zona de embalaje compuesta por 20 puestos de trabajo. Entonces se produce el desacoplamiento de los pantalones de los adaptadores de ruedas y el posterior embalaje de la mercancía para la expedición.

En su calidad de empresa mayorista líder de Noruega en sistemas de calefacción, ventilación y sanitarios, Brødrene Dahl da trabajo a 1.500 empleados. La empresa desarrolla sus actividades en cerca de 80 sedes en Noruega incluyendo algunas exportaciones a clientes seleccionados.

La cadena francesa de moda masculina Celio tiene más de 1.000 tiendas en Francia, Italia, España y Bélgica. Celio es el número uno en moda masculina en Francia y ofrece una amplia gama de prendas de vestir para tiempo libre y negocios.

Con la solución de automatización pueden prepararse 15.000 artículos por hora, el nivel de servicio ha aumentado en un 97 por ciento y el porcentaje de error se ha reducido. La diversidad de tecnologías de KNAPP optimiza los procesos de toda la cadena de suministro. Además, la solución de estructura modular puede adaptarse fácilmente a las diferentes estructuras de pedidos.

Diesel Technic AG es uno de los proveedores de recambios de vehículos y accesorios más destacados del Independent Aftermarket (IAM). Como socio de servicio, la empresa y sus filiales abastecen a sus clientes en más de 150 países de piezas de repuesto de las marcas DT Spare Parts y SIEGEL Automotive. La gama de los más de 36.000 productos abarca desde piezas DIN y normalizadas, como tornillos, arandelas y tuercas, hasta piezas de carrocería y sistemas de escape completos. Las exigencias de flexibilidad y rendimiento en la logística de repuestos son muy elevadas.

Debido a la continua ampliación de la gama de artículos y a las crecientes exigencias de rendimiento de la logística, era necesario realizar una ampliación de las capacidades en el centro de distribución de Kirchdorf. «Nos hemos decidido por KNAPP como socio porque su solución de lanzaderas, incluidos los puestos de preparación y embalaje, ofrecen la rapidez y la seguridad de los procesos que se requiere en la logística de repuestos y pueden ampliarse de manera flexible y paralela a nuestro crecimiento», explica Dr. Steffen Vodran, director ejecutivo de Diesel Technic AG sobre la decisión por una solución flexible de lanzaderas de KNAPP.

Almacenamiento de triple profundidad en hasta 17 metros de altura. De esta manera, Diesel Technic AG consigue una alta densidad de almacenaje a pesar de tener una superficie reducida. Los recambios para los vehículos se ponen a disposición desde el sistema de lanzaderas y se preparan según el principio «mercancía a la persona». Los puestos de trabajo Pick-it-Easy Shop ergonómicos permiten un manejo intuitivo y sin errores. Las cajas vacías pueden almacenarse en el sistema y desalmacenarse rápidamente cuando se necesiten. La flexibilidad del sistema respalda también el crecimiento futuro de la empresa: el sistema puede ampliarse con dos sistemas de líneas de estanterías más.

Digi Key Electronics se desempeña como distribuidor de componentes electrónicos y de diseño/prototipos, así como de piezas de producción a gran escala. Digi Key Electronics es uno de los comerciantes de componentes eléctricos que registra un veloz crecimiento y ocupa a más de 4.000 empleados. Los pedidos por Internet anuales ya han sobrepasado los 3,7 millones de los cuales 5,3 millones de pedidos se procesan y envían el mismo día.

El 2021 se pondrá en marcha el recientemente construido centro de distribución de 20,4 hectáreas de Digi Key Electronics. En este centro se instalarán tanto los puestos de trabajo Pick-it-Easy para el entorno de trabajo eficiente y seguro, como también el OSR Shuttle™ Evo para un sistema de almacenamiento altamente automatizado. El sistema Shuttle puede albergar un máximo de 1,86 millones de artículos con más de 1.000 lanzaderas en acción. La preparación de componentes y elementos electrónicos se realiza en los puestos de trabajo ergonómicos “mercancía a la persona”.

Gracias al Shuttle™ Evo y a los puestos de trabajo Pick-it-Easy, Digi Key Electronics está en capacidad de enfrentar el aumento futuro de la demanda. En el nuevo centro de distribución, la implementación de equipo de alta tecnología, técnica medioambiental moderna y sistemas de iluminación innovadores benefician el medioambiente.

Digmesa es una empresa productora y distribuidora de medidores de flujo para líquidos. La empresa ofrece una amplia gama de productos de sensores mecánicos de flujo, así como equipos innovadores sin contacto con técnica de medición por ultrasonido.

La fusión de ambas empresas hermanas Digmesa Polyform AG y Digmesa AG provocó una reestructuración de los procesos y, al mismo tiempo, el traslado de la producción a una nueva nave. La prioridad era la automatización de los procesos de transporte para el suministro de las máquinas de moldeo por inyección con cajas vacías y el transporte de piezas terminadas al área de automáticos de montaje. Mediante la automatización, los empleados podrían trabajar de manera más eficiente y en actividades de creación de valor. Por lo tanto, era necesario encontrar una solución fácilmente escalable que aprovechara el espacio disponible de manera óptima y con la que se cubriese también el control de pedidos. Dado que era imprescindible cumplir la fecha del traslado, la solución debía realizarse en solo 4 meses.

Determinante para la decisión fue para Digmesa la flexibilidad que ofrece el Open Shuttle. Con el Open Shuttle se pueden aprovechar de manera óptima el espacio disponible y los recorridos existentes y entregar también cajas a diferentes alturas mediante la unidad de elevación integrada.

El Open Shuttle se convirtió en el lazo de unión de ambas empresas hermanas y ahora comunica la producción con el montaje.

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Para procesar eficientemente los envases vacíos de las 400 filiales de EDEKA y Trinkgut, se emplea en Hamm la innovadora solución de clasificación de envases reutilizables RMS. KNAPP realizó un sistema automático de contabilización y clasificación y expedición a fabricantes de cajas de bebidas devueltas.

El sistema de clasificación parcialmente automático permite una transparencia continua de todos los flujos de envases vacíos. Para el procesamiento sin uso de documentos de 100.000 cajas por día, el software de gestión de unidades de manipulación KiSoft RCS es el elemento principal: es responsable del complejo flujo de materiales, de la gestión de los envases vacíos y del registro exacto de la mercancía en base a las filiales. Para identificar los más de 200 tipos de botellas contenidos en más de 1.000 tipos de unidades de manipulación diferentes se emplea la tecnología de reconocimiento electrónico de imágenes. Además, un robot de clasificación de botellas individuales prepara cajas de bebidas monoartículo. El sistema se completa con una lanzadera de transferencia patentada, el robot automático de paletizado, así como un sistema de transporte de cajas y palets.

Fundada en 2001, eMAG es pionera en el comercio en línea rumano y con su presencia en Rumanía, Polonia, Bulgaria y Hungría, se ha convertido en una empresa líder.

Con una gama de productos en continuo crecimiento, tanto de la empresa como de sus socios en el mercado, en eMAG es posible buscar, encontrar y pedirlo todo desde cualquier sitio. Los clientes se benefician además de otros servicios adicionales, como el derecho de devolución de 30 días, abrir el paquete en la entrega, asistencia telefónica a cualquier hora, servicio de recogida y devolución, financiación a plazos mediante eCredit, la aplicación móvil y «pago con un clic».

Como especialista en el sector de producción de artículos farmacéuticos a la medida, la empresa es el líder mundial en el sector de compuestos farmacéuticos. Fagron está presente en 29 países de los cinco continentes y abastece a unas 150.000 farmacias en más de 55 países con artículos y conceptos innovadores y de elevada calidad.

En el centro de distribución de Oud-Beijerland se preparan diariamente hasta 1.500 pedidos en tan sólo unas horas y en un espacio mínimo, por lo que ha resultado necesario instalar un sistema de preparación de fiabilidad y rendimiento elevados con ahorro de espacio. El automático para artículos de alta rotación SDA-2000 constituye la solución ideal: alrededor del 80% de los artículos solicitados por día se almacenan en el SDA en un espacio reducido y se preparan automáticamente. Asimismo, la preparación automática de los pedidos es un proceso de gran eficiencia que garantiza una calidad máxima. Artículos tales como tubos o frascos de comprimidos que no son aptos para el proceso automático de preparación convencional debido a sus dimensiones, se prepararán mediante el automático con canales para tubos.

En Capelle aan den IJssel se ha construido un centro de distribución de elevado rendimiento en el que se han implementado los avances técnicos más actuales. El componente esencial de la solución logística es el OSR Shuttle^TM, el cual permite almacenar una gran parte de la gama de artículos garantizando un procesamiento eficiente y seguro de los pedidos. En el almacén se preparan diariamente alrededor de 1.500 pedidos.

Farmacity, la cadena líder de farmacias en Argentina con 300 farmacias en su haber provee también a sus clientes cosméticos y bienes de consumo con las marcas Look y Simplicity en establecimientos y tiendas online en farmacity.com.

La automatización del almacén era indispensable para continuar con la expansión empresarial. Previamente a la automatización, Farmacity no estaba en condiciones de abastecer con artículos a sus farmacias y establecimientos. Actualmente, la empresa procesa 60.000 líneas por día y cuenta además con capacidad adicional. Mediante la automatización y la nueva orientación de los procesos fue posible elevar considerablemente el rendimiento del centro de distribución sin contratar más personal. Asimismo, con la solución se aumentó la densidad de almacenaje posibilitando así un incremento de rendimiento y un menor índice de errores de preparación.

El componente tecnológico más importante es el automático de preparación. Los automáticos SDA procesan el 70% de las líneas preparadas y el 55% del volumen de preparación. Pero el toque final de la solución es el sistema Vision Central Belt, una tecnología revolucionaria para el registro automático de códigos de trazabilidad.

FNAC DARTY es una empresa activa a nivel internacional con sede en Ivry-sur-Seine, Francia. Fundada en 1954, FNAC DARTY se ha especializado en la venta de productos de entretenimiento. Cuenta con más de 26.000 empleados a nivel mundial, 19.000 de ellos solo en Francia.

Para que FNAC DARTY pueda hacer frente a las exigencias permanentemente crecientes, encargó a KNAPP la ampliación del almacén existente en Massy, Francia. En 2016 se amplió el almacén por primera vez y se instaló un sistema de clasificación en bolsas para el manejo sencillo de los artículos más diversos. En el año 2017 siguió la ampliación planificada con el sistema OSR Shuttle™, para poder coordinar mejor la secuenciación y la entrega de los artículos. En este paso se instaló también la apiladora automática de plataformas con ruedas. La apiladora simplifica el suministro ergonómico de los diferentes artículos y cajas a los establecimientos. En 2020, tanto el Pocket Sorter como el OSR Shuttle™ se duplicaron para poder responder a la creciente demanda.

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Garmin Ltd. es uno de los oferentes líderes en sistemas de navegación en el sector automovilístico, aeronáutico, naval, deportivo y de actividades al aire libre. Los procesos de diseño, mercadotecnia, fabricación y almacenamiento se desarrollan en la misma empresa. De este modo, se controla mejor el calendario de actividades y se garantiza el alto nivel de calidad y servicio. Más de 14.500 empleados trabajan en las 65 sedes de la empresa suizo-estadounidense.

Grupo Boticário es una de las empresas líderes de productos cosméticos no solo en Brasil, sino en todo el mundo. La empresa produce cada año unos 300 millones de artículos cosméticos y los vende en más de 15 países. Grupo Boticário abarca 6 marcas diferentes, entre otras, O’Boticário que, con 3.800 tiendas, es la mayor franquicia de productos cosméticos del mundo. La mercancía de Grupo Boticário está disponible en franquicias, online, por venta directa, en farmacias, en tiendas multimarca y en centros comerciales. Para que la amplia gama de productos llegue rápidamente y con la mejor calidad a su destino, Grupo Boticário apuesta en los dos centros de distribución, en Bahia y en São Paulo, por la tecnología de automatización de KNAPP.

Para el equipamiento de estos centros, O’Boticário tenía dos objetivos principales: máxima productividad y elevada excelencia tecnológica. La tecnología de automatización de última generación en combinación con el conocimiento de procesos único de KNAPP, hacen que el almacén de Bahia sea probablemente el centro de distribución para cosméticos más innovador en Latinoamérica. El componente principal de esta solución de KNAPP es el OSR Shuttle™ que, como all-in shuttle, se encarga de procesos importantes tales como almacenamiento, preparación o reposición para el abastecimiento de las zonas de preparación. Junto al OSR Shuttle™, los puntos de arranque automáticos, los automáticos para artículos de alta rotación y la tecnología de clasificadores aseguran una clasificación eficiente para la expedición. El software KiSoft se encarga del control, la supervisión y la optimización de los componentes. Todos los procesos manuales son respaldados por software; en las zonas de preparación manual, por ejemplo, los empleados son guiados mediante indicadores Pick-to-Light durante el procesamiento de pedidos de manera eficiente y sin errores. De esta forma, el centro de distribución en Bahia alcanza un rendimiento de 4.500 cajas de cartón por hora, superando así el rendimiento esperado.

«Todos los procesos son sencillos, rápidos y altamente eficientes, de forma que la solución actual tiene un rendimiento de 60.000 unidades por hora y potencial para un aumento de rendimiento en el futuro. Me alegra poder respaldar como socio a Grupo Boticário en su camino hacia el éxito.»

Marcio Schilling, Director Sales, KNAPP Sudamérica

La gestión de las devoluciones es una tarea de especial importancia en el sector de la moda y constituye la competencia principal de Hermes Fulfilment. Como proveedor de servicios integrales, la empresa filial del grupo Otto ofrece servicios personalizados a lo largo de la cadena de suministro.

Con el fin de optimizar el proceso de gestión de las devoluciones, Hermes Fulfilment ha optado por automatizar algunos procesos parciales del tratamiento de las devoluciones instalando el sistema OSR Shuttle^TM de KNAPP. Esta solución de KNAPP de elevado rendimiento destinada al tratamiento eficiente de las devoluciones con optimización de costes, está sincronizada con otros procesos del almacén. Desde el punto de vista estructural, el sistema OSR Shuttle^TM se ha integrado en el edificio existente.

El software determina la ubicación óptima para cada una de las cajas mixtas. Gracias al almacenaje de hasta 10 artículos distintos en una misma caja, se alcanza el equilibrio entre la densidad de almacenaje y el rendimiento de preparación. La preparación de pedidos tiene lugar en los puestos de trabajo Pick-it-Easy. Los puestos de trabajo se han concebido en base al concepto de diseño inteligente KiDesign y presentan ventajas tales como eficiencia, ergonomía y multifuncionalidad. El operario es guiado por ordenador durante los distintos procesos, lo cual garantiza un trabajo libre de errores.

La compañía de inspección y certificación alemana TÜV Rheinland ha verificado la seguridad del sistema OSR Shuttle^TM. El sistema completo está rodeado por una valla y únicamente puede accederse a él mediante el sistema Interlock. Todos los accesos están controlados por sensores. Además, este sistema dispone de aspersores contra incendios. Para facilitar el mantenimiento del sistema se dispone de plataformas y andamios de mantenimiento.

ICI Paris XL es una empresa líder en el sector de cosméticos y perfumes en Benelux. Desde su centro de distribución de 20.000m² en Vilvoorde, Bélgica, la empresa abastece a 290 filiales y gestiona el negocio en línea para Bélgica y los Países Bajos. Desde 2017 el OSR Shuttle™ Evo opera junto con un sistema Pick-to-Light.

El OSR Shuttle™ Evo cuenta con 4 sistemas de líneas de estanterías de 20 niveles. Las 80 lanzaderas están interconectadas con 4 puestos de trabajo Pick-it-Easy. Así, todos los artículos del almacén pueden facilitarse directamente en todos los puestos de trabajo y los pedidos pueden procesarse completamente en el mismo puesto de trabajo. El empleo de sensores fotoeléctricos en las ubicaciones de destino, Pick/Drop-by-Light y la visualización de una foto del artículo en la pantalla táctil garantizan una alta calidad en el procesamiento de pedidos. La combinación del sistema de lanzaderas y el puesto de trabajo permiten un rendimiento aprox. de 2.750 líneas de pedidos por hora.

En total, se dispone de 26.000 ubicaciones para cajas con una dimensión de 600 x 400 x 220 mm y la posibilidad de subdivisiones de ¼ de caja. Las cajas se almacenan en las estanterías a 3 profundidades logrando alcanzar así una alta densidad de almacenaje. La altura libre del edificio asciende a 7,5 metros.

«Durante el proceso de búsqueda del proveedor adecuado, KNAPP ofrecía la mejor solución para nosotros. Considerando el precio, la calidad, así como la productividad de tres opciones, elegimos el OSR Shuttle™ Evo de KNAPP.»

Patrick Willems, Supply Chain Manager ICI Paris XL

La empresa de tecnología médica altamente especializada implantcast concentra sus actividades en los sectores de desarrollo, producción, embalajes estériles y venta de productos medicinales, especialmente articulaciones artificiales.

La producción y el flujo total de mercancía se dirigen desde la sede de Buxtehude. Debido al fuerte crecimiento fue necesario reemplazar la gestión de stock manual por una preparación «mercancía a la persona». Así también, la propensión a errores era considerable y la verificación de la fecha de duración mínima complicada. La nueva solución debía integrarse a los ambientes existentes y adaptarse también al crecimiento empresarial futuro.

Finalmente, para la realización de la tecnología cero defectos, implantcast se decidió por una solución con lanzaderas 3D flexibles con tecnología RFID integrada, así como puestos de trabajo ergonómicos de la serie Pick-it-Easy con tecnología de procesamiento de imágenes integrada de ivii.

Con la solución integrada, implancast pudo incrementar la productividad considerablemente. El almacén automático escalable para piezas pequeñas permite no solo un transporte ergonómico y veloz de las piezas a los puestos de trabajo. Asimismo, el almacén puede adaptarse en dimensiones y rendimiento ante un crecimiento futuro de la empresa. Gracias a la tecnología RFID y la tecnología Vision de ivii pudo aumentarse considerablemente la productividad de preparación y la calidad de entrega. La comprobación triple de las piezas individuales garantiza un control de calidad al 100 por ciento y se encarga de que el cliente final reciba también la endoprótesis correcta.

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La empresa John Lewis Partnership (JLP) es una de las cadenas de grandes almacenes líderes en Gran Bretaña. JLP engloba varias empresas, tales como los establecimientos John Lewis o la cadena de supermercados Waitrose. A fin de consolidar y continuar desarrollando su posición líder en el sector minorista, John Lewis apuesta por la cooperación con KNAPP. El centro de distribución Magna Park es el corazón y eje principal logístico de la red de distribución John Lewis con la que la empresa impone nuevos parámetros en el servicio al cliente.

La solución de KNAPP garantiza a JLP un aumento significativo de la capacidad de sus propias redes de distribución y constituye la base para el crecimiento previsto. Esta solución innovadora de automatización ofrece a JLP numerosas ventajas y satisface todas las exigencias del cliente en lo que se refiere a eficiencia, ergonomía, potencial de ahorro y flexibilidad. La solución omnicanal inteligente agrupa todos los modelos de distribución de John Lewis: la disponibilidad de la mercancía se ha optimizado tanto para las filiales como para los clientes finales. Gracias al shop-friendly picking se produce un aumento del grado de servicio para las filiales y se reduce considerablemente el trabajo en los puntos de venta.

Knorr-Bremse es líder mundial en sistemas de frenado, así como otros sistemas, para vehículos sobre carriles y vehículos industriales. En la sede de Mödling se realizó una estrategia de automatización integral para la nave gracias a nuestra solución.

Para aprovechar de manera óptima el espacio en el edificio existente, un sistema de transporte montado en el techo comunica la entrada de mercancía con el almacén de lanzaderas, los puestos de preparación y el suministro de la producción. El almacenamiento eficiente de las piezas pequeñas se realiza en el OSR Shuttle™ Evo. Con esta nueva solución, Knorr-Bremse alcanza una elevada densidad de almacenaje. Cerca de 16.000 emplazamientos para cajas de 600 x 400 mm tienen espacio en el almacén de piezas pequeñas con un sistema de líneas de estanterías de doble y triple profundidad. Los 18 niveles en la instalación inicial se pueden ampliar con 7.000 emplazamientos más para un posible crecimiento futuro.

La preparación de pedidos se cambió siguiendo el principio «mercancía a la persona»: en los 4 puestos de trabajo Pick-it-Easy Flex se ejecutan tres procesos diferentes. La ergonomía de los puestos de trabajo respalda a los empleados óptimamente. En los puestos de trabajo se preparan pedidos para la producción propia, se almacenan temporalmente y, a continuación, se ponen a disposición de manera secuenciada en la estación de tren logístico. Además, los empleados preparan pedidos de otras empresas filiales, así como kits de repuestos para clientes finales. De esta manera, se ha alcanzado un rendimiento de preparación de ~ 120 líneas de pedido por hora, por persona y estación.

KiSoft One cubre toda la jerarquía de software, desde la gestión y el control de almacenes hasta el control de máquinas y constituye la interfaz con el SAP-WM de Knorr-Bremse.

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La parte central de la solución la compone el sistema de almacenamiento y preparación de alto rendimiento OSR Shuttle™, con dos sistemas de líneas de estanterías y 12.000 emplazamientos. En los 2 puestos de trabajo Pick-it-Easy es posible realizar una preparación especialmente ergonómica y eficiente según el principio «mercancía a la persona». Además del sistema de transporte de alto rendimiento Streamline, el transporte interno se realiza mediante 3 Open Shuttle. Estos vehículos autoguiados son un complemento flexible y con ahorro de espacio: el personal, las apiladoras y otros vehículos de transporte tienen espacio suficiente y, además, pueden recorrerse largas distancias sin necesidad de un sistema de transporte estático. La integración del sistema superior de gestión de almacén KiSoft WMS ofrece una gestión sencilla de todos los procesos del almacén.

KRAMP Dinamarca es especialista en piezas de recambio, hidráulica y productos para el sector agrario. Abastece a sus clientes en Dinamarca, Suecia, Noruega y Finlandia desde su centro de distribución de 21.500 m² en Skjern (Dinamarca). El suministro rápido de la mercancía tiene absoluta prioridad: el suministro de los artículos solicitados a los clientes se realiza, a más tardar, un día después de haber realizado el pedido.

Louisiana Wholesale Drug (LWD) se fundó en 1979 por un grupo de farmacéuticos independientes con el objetivo de ofrecer a sus pacientes una amplia gama de productos al mejor precio ofreciendo el mejor servicio. Hoy en día, la comunidad LWD comprende 178 farmacéuticos que administran más de 275 farmacias. Con el fin de respaldar el crecimiento empresarial, LWD decidió ampliar y automatizar su centro de distribución en Sunset.

Los fármacos de alta rotación se preparan con ayuda del probado Central Belt System en forma totalmente automática. El Central Belt System está equipado con la función complementaria Vision Central Belt, la cual permite un control al 100% en la zona de preparación automática. Vision Central Belt registra las características inequívocas de seguridad como el número de serie, la información de lotes o la fecha de duración. Mediante la implementación de Vision Central Belt se cumple con las exigencias legales y al mismo tiempo se incrementa la eficiencia y calidad.

En las zonas de control, Vision Item Check aumenta la eficiencia satisfaciendo las más altas exigencias de calidad. Vision Item Check captura datos desde códigos 1D y 2D y es idóneo por ejemplo para el empleo en la zona de entrada de mercancía o para un eficiente manejo de devoluciones. Vision Item Check y la función complementaria Vision Central Belt pueden integrarse sin complicaciones en sistemas existentes con una inversión moderada.

Luxottica es líder en el desarrollo, la producción y la venta de gafas de moda, lujo y deporte de primera calidad. La empresa, que fue fundada en 1961 en Italia y lanzó al mercado la primera colección de gafas propias en 1971, no solo vende sus propias marcas, sino también las de otros fabricantes de gafas conocidos en todo el mundo como Ray-Ban, Bulgari o Michael Kors. La red de distribución de Luxottica S.p.A., con más de 9.200 tiendas, está presente en más de 150 países.

Encargó a KNAPP la modernización y la automatización de este centro de distribución. Gracias a la adaptación de los sistemas a la velocidad de rotación de los productos y a la eliminación de los tiempos de recorrido se ha logrado aumentar el rendimiento de preparación. Con la instalación del sistema Pick-to-Light se ha conseguido optimizar la efectividad en la preparación de pedidos sin documentos y en los procesos de almacenaje.

Magna es uno de los proveedores de automóviles más grandes del mundo y una empresa de tecnología de movilidad con un equipo global de 161.000 empleados. 65 años de experiencia y un enfoque sistemático en el diseño, desarrollo y fabricación que considera todos los aspectos del vehículo permiten a Magna rediseñar la movilidad en tiempos de profunda transformación. Magna Spiegelsysteme GmbH en Assamstadt es una empresa perteneciente al sector de sistemas de visión. La actividad principal de la sede es la fabricación de espejos retrovisores exteriores.

La creciente competencia global y el análisis de los procesos internos han demostrado que en el área de la logística y cadena de suministro de Magna Assamstadt existen exigencias de modernización. El objetivo fue encontrar una solución que permita una mayor flexibilidad y aumente la intensidad de creación de valor en la planta.

Para la realización de este objetivo, Magna optó por una solución de KNAPP. El nuevo almacén de piezas pequeñas, OSR Shuttle™ Evo, con dos sistemas de líneas de estanterías para un almacenamiento a tres profundidades puede albergar hasta 20.300 emplazamientos. Seis Open Shuttle directamente acoplados al almacén de piezas pequeñas abastecen los puestos de trabajo de producción con cajas vacías y retornan las piezas fabricadas al OSR Shuttle™ Evo. El sistema de transporte Streamline conecta la entrada de mercancía, el almacén de lanzaderas y el ensamblaje con los puestos Pick-it-Easy. Este también se emplea para la entrega de cajas a los Open Shuttle. La solución de software de KNAPP KiSoft One con interfaz de servicios web a Magna SAP R3/WM se encarga en segundo plano de un proceso eficiente.

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MALL Group internacional, con el portal en línea mall.cz, es el comerciante en línea líder de Europa Oriental. Actualmente, MALL Group abastece a países de Europa Oriental a un total de 130 millones de personas y planifica ampliar constantemente su mercado.

Debido a esta estrategia de crecimiento y las crecientes cifras de pedidos, así como a los complicados procesos manuales de consolidación y embalaje de pedidos, Mall.cz decidió erigir un nuevo centro de distribución con mayor grado de automatización cerca a Praga.

Para este proyecto, el equipo de KNAPP diseñó una solución que convenció a Mall.cz por su alto grado de flexibilidad y escalabilidad. La solución fue diseñada de manera que en el transcurso de los años pueda crecer a la par de las crecientes exigencias de rendimiento.

Este enfoque de KNAPP satisface a la medida las exigencias específicas de Mall.cz haciendo posible un procesamiento de pedidos veloz y eficiente. La pieza clave del inmenso centro logístico de 50.000m² es un clasificador en bolsas con sistema matricial combinado con un sistema OSR Shuttle™ y transportadores de alto rendimiento para gran parte de la mercancía. Procesos altamente automatizados en combinación con procesos manuales respaldan el veloz crecimiento de Mall.cz posibilitando un perfecto servicio al cliente con entregas el mismo día y al día siguiente. Simultáneamente, la combinación de tecnologías proporcionan a Mall.cz una máxima eficiencia de costes y flexibilidad en el procesamiento de la amplia gama de mercancía y de la gran cantidad de pedidos.

El KiSoft Warehouse Control System (WCS) se emplea para el control, la supervisión y la optimización de los procesos del almacén. Adicionalmente, KiSoft se comunica con los sistemas de control de los subsistemas como p. ej. el software de control KiSoft SRC para el OSR Shuttle™.

Marc Cain erigió un nuevo local orientado a las últimas tendencias de diseño y centralizó las seis filiales en la sede principal de Bodelshausen con la implementación de una solución flexible con el más alto grado de tecnología. Para ello, Marc Cain eligió al proveedor «todo en uno» KNAPP, empresa comprometida con la industria textil.

La solución logísitica altamente automatizada comprende un OSR Shuttle^TM de 4 sistemas de líneas de estanterías y un almacén de mercancía colgada con más de 5 niveles. Más de tres millones de prendas de vestir pasan anualmente por el almacén. Diariamente se preparan hasta 35.000 piezas.

Los pedidos B2C se procesan en estaciones Sort & Pack individuales. En días de alta demanda se expiden hasta 1.250 paquetes por día. Como una muestra de exclusividad, los pedidos en línea se empacan de manera especial. La mercancía se envuelve en papel de seda acompañada de un regalo y el envío se realiza en cajas de cartón de alta calidad de marca Marc Cain.

Vídeo: Marccain

Marks and Spencer Group plc (M&S) es una empresa minorista internacional de ropa, mercancía y productos comestibles. Decisivo para la solución de KNAPP fue la tecnología OSR Shuttle™, componente principal del sistema intralogístico en Bradford. El OSR Shuttle™ abastece los puestos de trabajo ergonómicos Pick-it-Easy y se encarga del procesamiento de todos los artículos de rotación media y baja en el almacén con una eficiencia sin competencia.

El centro de distribución está en funcionamiento las 24 horas del día, 7 días a la semana, 365 días al año. En las instalaciones siempre está presente un equipo de ingenieros residentes de KNAPP que garantiza la disponibilidad del sistema gracias al mantenimiento proactivo y a los rápidos tiempos de reacción. El centro de distribución en Bradford sirve de apoyo para el centro de distribución de M&S de 84.000 m² en Castle Donington y permite a M&S optimizar la eficiencia del abastecimiento de las tiendas. Gracias a la optimización del abastecimiento, mejora el potencial de venta en las tiendas y la satisfacción de los clientes aumenta: ésta es la clave de la competitividad de M&S.

Con un gran equipo de personal de aproximadamente 78.000 personas, McKesson Corporation es la empresa más grande en el sector salud a nivel mundial y ocupa el quinto lugar en los Estados Unidos. Además de sus sedes en los Estados Unidos y Canadá, McKesson cuenta también con sedes internacionales en Europa y Australia. Con la tecnología de lanzaderas All-in-Shuttle de KNAPP, McKesson vende además de medicamentos también productos cosméticos, medicamentos no sujetos a receta médica, complementos alimenticios, comestibles y bebidas.

En Migros Zürich se suministran diariamente hasta 400 productos del sector de frutas y verduras en envases Migros estandarizados, cajas plegables, así como en cajas de cartón. La manipulación manual de estas unidades de peso elevado significaría un gran esfuerzo físico para el personal. Con la solución FAST Picking, KNAPP realizó un sistema para la preparación de alto rendimiento totalmente automática.

En el almacén de Zúrich todos los productos frescos se despaletizan automáticamente, se almacenan temporalmente y paletizan según la filial. El componente esencial es un sistema OSR Shuttle™ de cuatro sistemas de líneas de estanterías con 10 niveles y 7.840 emplazamientos. Para el desapilado, el depósito en bandejas para el almacenaje intermedio en el OSR Shutte™ y la formación de palets en base a pedidos, se emplean módulos de desapilado y apilado completamente automáticos. Los criterios de paletización configurables permiten una calidad constante y tienen un suministro 100 % libre de errores como objetivo.

En el proveedor de automoción MSG Mechatronic Systems, los YLOG-Shuttle almacenan materia prima de la zona de entrada de mercancía, abastecen las zonas de trabajo y ponen a disposición materiales a una altura ergonómica para la preparación. Además, en el sistema YLOG-Shuttle pueden almacenarse temporalmente productos elaborados y semielaborados de forma flexible.

El sistema YLOG-Shuttle se conecta mediante interfaz a SAP Business One y se encarga de la gestión estricta necesaria de lotes. Para MSG es de gran importancia considerar el tiempo de fraguado en el proceso de producción que considera el sistema. Mediante el sistema de lanzaderas pueden evitarse almacenajes intermedios en el suelo y el tránsito de apiladoras en la zona de producción. El almacenaje intermedio flexible permite la conexión eficiente de los puestos de trabajo con diferente duración de ciclo. El sistema es fácilmente ampliable en lo referente al número de emplazamientos y al rendimiento.

Novaltia gestiona 4 centros de distribución y abastece aproximadamente a 1.000 farmacias hasta cinco veces al día. Para procesar el volumen de pedidos de más de 120.000 artículos al día de manera eficiente y segura, los procesos de preparación están automatizados en su mayor parte.

Como socio logístico, KNAPP acompaña constantemente a Novaltia en la ampliación y modificación de los centros de distribución existentes. El centro de distribución en Zaragoza es una solución integral innovadora con tecnología de banda central, OSR Shuttle™ con puestos de trabajo «mercancía a la persona», una solución de software KiSoft integral y transelevadores.

Para el manejo eficiente y seguro de artículos de baja rotación, devoluciones y artículos que se rigen por estrictas normas, Novaltia apuesta por el KNAPP-Store. Los Open Shuttle autoguiados enlazan complejos recorridos dentro del almacén. En el momento en que el ser humano alcanza sus límites, el Pick-it-Easy-Robot se encarga de continuar con las tareas de preparación. El robot permite un alto rendimiento constante y calidad en la preparación.

Video: Novaltia

Con altos estándares de producto, diseño moderno y una relación precio-rendimiento imbatible, OLYMP Bezner KG es líder en ropa masculina prémium.

En el centro de distribución adaptado a sus necesidades, OLYMP dispone de un OSR Shuttle™ con 265.000 emplazamientos para el abastecimiento de los puntos de entrega de bolsas y como punto de almacenamiento para la expedición. A continuación del OSR Shuttle™ hay dos sistemas de clasificación en bolsas, de forma que cada socio comercial recibe en un paquete las camisas, corbatas, polos y género de punto solicitados en una secuencia adaptada al cliente (shop-friendly).

El control mediante KiSoft WCS, así como los puestos de trabajo ergonómicos y orientados al personal, completan la solución de KNAPP. El sistema ofrece a OLYMP la más alta flexibilidad en la estructura del pedido y así, un procesamiento simultáneo de pedidos B2B y B2C.

Pankl Racing AG, con sede en Austria, forma parte del grupo internacional KTM y es especialista en los sectores Aerospace, Racing y High Performance. Pankl High Performance Systems es una nueva división de Pankl Racing AG y produce engranajes de alto rendimiento para motocicletas para KTM en su recientemente construido local en Kapfenberg. Debido al alto rendimiento de producción de hasta 160.000 piezas por año, toda la creación de valor se ha unificado bajo un solo techo. En total se producen 12 distintos engranajes para carretera y fuera de ella. Además del alto rendimiento, la óptima calidad en todos los procesos desempeña un rol preponderante. Por este motivo, Pankl optó para la zona de montaje por una innovadora solución del grupo KNAPP.

Los productos semielaborados y la mercancía a granel se almacenan en forma central en un sistema YLOG-Shuttle. Las lanzaderas idóneas para 3D cambian de nivel y de sistema de líneas de estanterías pudiendo acceder de este modo a todas las ubicaciones de la estantería. Para el montaje, las lanzaderas retiran las piezas requeridas y las dirigen directamente a los puestos de trabajo ivii.smartdesk. El montaje está íntegramente respaldado por software mediante un sistema de retroinformación en tiempo real. El sistema registra durante el montaje todas las piezas, comprueba si se han montado correctamente e informa al operario sobre el resultado. Verde significa: todo correcto. Rojo significa: error. En caso de error, ivii.smartdesk respalda al operario en la corrección.

La solución KNAPP unifica el máximo rendimiento y eficiencia con la estrategia cero errores creando a la vez un moderno entorno de trabajo para el operario. La ludificación de los pasos de montaje es motivador para los operarios y fomenta una organización en continuo aprendizaje.

Vídeo: Pankl Racing Systems

ProServ es una empresa proveedora integral del sector de la salud que abastece a instituciones sanitarias en Colonia y alrededores. ProServ se decidió por una solución all-in-shuttle integral de KNAPP orientada al futuro.

Con el empleo del OSR Shuttle^TM como tecnología clave pueden procesarse de forma centralizada los procesos más importantes del almacén, como el almacenamiento con ahorro de espacio de cajas de hasta 30 kilos, la reposición para el llenado de las estanterías dinámicas, punto de almacenamiento para la expedición de todos los medios de carga, así como la secuenciación exacta de cajas. El software de gestión de almacenes KiSoft WMS controla, supervisa y gestiona numerosos procesos de entrada de mercancía, además de la gestión de ubicaciones y de stock, la preparación, la gestión de reposiciones así como el despacho directo (cross-docking) y la gestión de devoluciones, garantizando así el funcionamiento controlado del almacén.

La generación de una secuencia exacta de cajas trae consigo un mejoramiento evidente de la calidad y la velocidad de los suministros. Los procesos de trabajo manuales y automatizados se desarrollan en el almacén de forma armoniosa: se concedió especial atención a la realización ergonómica de todas las zonas manuales y las interfaces de usuario de manejo intuitivo.

Con más de 30.000 empleados, RaiaDrogasil es la mayor cadena de farmacias de Brasil. A la empresa pertenecen más de 1.500 farmacias que abastecen 9 centros de distribución. Para diseñar procesos de preparación óptimos se requería una solución para el stock de reposición y la reposición automática para la preparación. Con la solución OSR Shuttle™ de KNAPP se ha podido automatizar el proceso de reposición de manera óptima. Con solo un sistema de líneas de estanterías OSR Shuttle™, RaiaDrogasil consigue el mismo rendimiento de reposición que se conseguiría con 12 transelevadores.

Gracias al almacenamiento caótico en el OSR Shuttle™ y la tecnología RFID del sistema de clasificación en bolsas, REI tiene acceso a cualquier artículo en el sistema. La mercancía del OSR Shuttle™ y de las bolsas de clasificación se prepara en los puestos de trabajo híbridos Pick-it-Easy Multi. Gracias al principio «mercancía a la persona» solo debe manipularse cada artículo una sola vez. El diseño ergonómico de los puestos de trabajo y la guía inteligente esayUse del operario crean un entorno de trabajo agradable y disminuyen considerablemente el tiempo de formación de los nuevos empleados.

El centro de distribución en Goodyear abastece a las tiendas de REI de mercancía nueva y de reposición, además se procesan los pedidos online para los servicios de recogida en tienda o envío directo a los clientes finales. El software de control de almacén KiSoft WCS supervisa, optimiza y controla todos los procesos en el almacén y permite un suministro uniforme de los puestos de trabajo con pedidos.

Los envíos se entregan mediante una matriz de clasificación organizados según la temática, los colores y las tallas. Esto facilita al personal de la tienda la colocación de la mercancía y permite tener más tiempo para asesorar al cliente.

El trabajo de cooperación entre Sanacorp y KNAPP data de hace décadas. Actualmente, la tecnología de automatización de KNAPP, como el sistema de transporte y automáticos de banda central diseñados especialmente el mercado mayorista de artículos farmacéuticos, se encuentra en funcionamiento en 15 almacenes de Sanacorp.

En la sede de Bad Segeberg, Sanacorp implementa también nueva tecnología de KNAPP. Para el surtido de artículos de baja rotación se encuentra en funcionamiento un sistema KNAPP-Store que aumenta evidentemente el grado de automatización. Con KNAPP-Store, KNAPP responde a las exigencias actuales del sector farmacéutico. El automático respalda, entre otros, la trazabilidad de lotes y la detección de características de seguridad, posibilitando así una transparencia total de todos los artículos almacenados.

Además de KNAPP-Store, Sanacorp pondrá en uso también el automático de preparación de alto rendimiento SDA para el procesamiento de artículos de alta rotación, obteniendo así un procesamiento más eficiente y seguro de la gran demanda de pedidos. Gracias a la combinación de sistemas de banda central KNAPP-Store y SDA, las líneas de pedido más veloces y caras pueden procesarse con un sistema.

En calidad de mayorista alemán de componentes y aparatos electrónicos, Shukat electronic suministra a clientes B2B en 50 países. La empresa posee 35.000 artículos en almacén cuya expedición se realiza en un lapso de 24 horas con pedidos marco y pedidos con fecha determinada.

Para respaldar el enorme crecimiento y poder ofrecer óptimo servicio a sus clientes, Schukat electronics construyó un centro de almacenamiento moderno en la sede de Monheim am Rhein. Las exigencias de la nueva solución del centro de distribución se basaron en sobre todo en la ampliabilidad flexible de las capacidades de almacenaje, la alta seguridad contra fallos para entregas confiables y un diseño eficiente y ergonómico de los procesos de trabajo para el personal. Así también, se crearon nuevas prestaciones de servicio para los clientes y la posibilidad de triplicar el rendimiento de suministro. La especial arquitectura del sistema OSR Shuttle™ Evo que desacopla el rendimiento de la capacidad de almacenamiento permite una gran flexibilidad. La instalación inicial comprende 4 sistemas de líneas de estanterías con 34 niveles y 64.000 ubicaciones. Asimismo, 68 lanzaderas y 2 elevadores automatizan el sistema. Gracias a la flexible ampliabilidad del sistema, la instalación final comprende 10 sistemas de líneas de estanterías con 140.000 ubicaciones, 140 lanzaderas, 4 elevadores y 12 puestos de trabajo «mercancía a la persona».

Vídeo

Con una cuota de mercado del 10 por ciento, Sinopharm es el número uno de los 15.000 distribuidores farmacéuticos que existen en China. En los más de 250 centros de distribución en China trabajan más de 5.000 empleados. Para aumentar la eficiencia en los procesos de trabajo, Sinopharm optó por una solución de automatización de KNAPP. De esta forma, Sinopharm pudo reducir de forma decisiva la tasa de error. Además, los clientes de Sinopharm se benefician de la estrategia zero defect mediante un nivel de servicio superior.

NORD DRIVESYTEMS desarrolla, fabrica y vende tecnología de accionamiento desde 1995 y es un proveedor líder internacional de soluciones integrales en el sector. Cerca de 4.700 empleados en 48 filiales y socios comerciales contribuyen al éxito de la empresa familiar. La sede principal del grupo NORD DRIVESYSTEMS se encuentra en Bargteheide y alberga el departamento de desarrollo, la logística internacional y la producción. En calidad de nudo logístico a nivel mundial, la planta se encarga del abastecimiento de material para las filiales en el extranjero.

Durante los últimos años, el proceso de abastecimiento ha sido perfeccionado para una cantidad cada vez mayor de materiales de proveedores internos y externos. Las ventajas obtenidas de este proceso han provocado una enorme carga de trabajo para las soluciones de almacenamiento existentes.

El nuevo almacén de lanzaderas asume los tres procesos básicos en NORD: además de los distintos procesos de montaje, también se suministran piezas pequeñas a los almacenes descentralizados en Bargteheide. El suministro internacional de materiales se refleja en una estación de embalaje directamente en el almacén automático de piezas pequeñas. Ahora, las piezas requeridas se ponen a disposición de los empleados para su embalaje directamente a través de un sistema de transporte. El software KiSoft One interconectado al sistema NORD SAP® WM asume el control total.

La peculiaridad de la solución KNAPP implementada en NORD fue el equipamiento del almacén automático de piezas pequeñas con la tecnología de accionamiento de NORD.

La empresa francesa Sonepar S.A. vende artículos electrodomésticos de fabricantes internacionales a clientes en todo el mundo. En calidad de líder de mercado en el comercio mayorista de electrodomésticos a nivel mundial, la empresa posee más de 3.000 sucursales en 48 países. Más de 44.000 empleados trabajan para Sonepar S.A. en todo el mundo.

Terberg Benschop es una empresa familiar especializada en la construcción de tractores de terminal, de carga rodada y de astillero, así como vehículos similares. Estos se emplean en puertos, centros de distribución, en la industria, en la construcción de calles y rieles, así como en aeropuertos.

Con el fin de poder procesar la creciente cantidad de pedidos con mayor eficiencia y flexibilidad, Terberg consideró necesario centralizar el almacén de producción para la carrosería y el suministro de líneas del montaje de vehículos, así como el almacén de repuestos mundial en un nuevo edificio.

Terberg eligió una solución compuesta de un OSR Shuttle ™, 4 puestos de decantación, 2 puestos de trabajo de preparación donde se realizan 3 distintos procesos de preparación y 2 puestos de trabajo de expedición. Para el equipamiento de las estanterías Kanban que se requieren para el montaje en la producción, KNAPP desarrolló una solución propia. En los puestos de trabajo Pick-it-Easy Flex se diferencia la preparación de repuestos de la preparación en contenedores rodantes para el suministro de la línea de producción.

Gracias al sistema «mercancía a la persona» se obtiene una mayor capacidad y el sistema Pick-to-Light respalda perfectamente al personal con el fin de evitar errores.

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Con unos 300 empleados, Teva es líder mundial en la producción de medicamentos genéricos. Teva abastece a unos 4.500 clientes desde el almacén central en Israel. La tarea era una solución de readaptación en la sede actual que se realizó con un OSR Shuttle™. Con la solución de lanzaderas, Teva tiene suficiente flexibilidad para hacer frente a las exigencias del creciente comercio electrónico y, en el futuro, procesar pedidos B2C y B2B en una misma sede.

The Very Group ist einer der größten Online-Retailer und Anbieter von flexiblen Zahlungsmöglichkeiten in Großbritannien. Das Sortiment reicht von Kleidung und Accessoires über Interieur bis hin zu Elektronik und Gartengeräten. Ziel der Lösung war eine noch schnellere Bearbeitung der Aufträge für ein außergewöhnliches Kundenerlebnis sowie höchste Ergonomie für die Mitarbeiter. Außerdem können Artikel aus unterschiedlichen Lagerbereichen zu einem Paket zusammengeführt werden.

Skygate – so der Name der Anlage – ist ein hochautomatisiertes Online Fulfillment Center, das dem modernsten Stand der Technik entspricht. Das automatische Lagersystem OSR Shuttle™ Evo bildet mit dem Taschensorter und den Pick-it-Easy Arbeitsplätzen eine höchst effiziente Lösung und bietet maximale Flexibilität zu Peak-Zeiten. Mit der neuen Lösung sind die Aufträge in nur 30 Minuten nach Eingang der Bestellung versandfertig. Die intelligente Software KiSoft Analytics überwacht und behält den Überblick über alle Prozesse vom Warenein- bis zum Warenausgang und sorgt für maximale Performance.

VOLA A/S es uno de los fabricantes de grifería y accesorios de ducha de mayor éxito del mundo. VOLA concede gran importancia a la individualidad, así como a la calidad elevada, y se diferencia claramente de la producción masiva. Toda la producción está orientada al cliente: la grifería se fabrica cuando el cliente la haya pedido, aunque el stock rota dos veces a la semana. Esto requiere procesos sin dificultades en toda la empresa.

Debido a la pandemia de la COVID-19, se produjo un gran retroceso en la actividad de los proyectos en el ámbito B2B, aumentando por otro lado en el ámbito particular. Esto supuso para VOLA un enorme desafío en los procesos de preparación y embalaje. Se realizaban más pedidos con menos piezas y posiciones. También aumentó significativamente la posibilidad de combinar componentes.

Con el nuevo sistema de almacenamiento, VOLA pudo reforzar su posición en el mercado de calidad superior y crear un valor añadido para los clientes en el proceso de suministro. La solución consta de un OSR Shuttle™ Evo automático, 2 puestos de trabajo Pick-it-Easy Flex con concepto Pick-to-Light, estaciones manuales adicionales, así como 5 estaciones de embalaje para la expedición y el sistema de transporte Streamline.

Volkswagen Eslovaquia combina la calidad con la pasión automovilística. El resultado: vehículos que proporcionan experiencias de manejo emocionantes a sus clientes en todo el mundo. La empresa opera en Eslovaquia desde 1991 y se considera una de las más importantes del país. Volkswagen Eslovaquia tiene filiales en Bratislava y Martin. En Bratislava existe la única planta que fabrica cuatro marcas automovilísticas bajo un mismo techo.

Debido al desarrollo de la fábrica de Bratislava y a la reducción de costos planificada mediante la internalización de actividades logísticas, Volkswagen construyó en Eslovaquia el nuevo centro logístico. El objetivo fue mantener los costos operativos al mínimo, utilizar el espacio de la mejor manera posible, así como abastecer de materiales a la línea de producción de la forma más eficiente posible.

Un reto adicional fue el manejo de distintos contenedores pequeños y el complejo modelo de formación de rutas en el que solo se disponía de un breve intervalo de tiempo para la puesta a disposición de material en la línea de producción. Para la realización de estos requerimientos, KNAPP proporcionó al cliente una solución técnica cuyo elemento central es el ultrainnovador OSR Shuttle™ Evo.

Según este concepto se abastece a la producción de los componentes automotrices requeridos en contenedores pequeños (KLT) y grandes (GLT). KNAPP se encarga de la puesta a disposición automatizada y totalmente secuenciada de contenedores pequeños. Bajo el lema making complexity simple, con solo una tecnología, el OSR Shuttle™ Evo, se realiza el almacenaje de 160.000 contenedores KLT y la puesta a disposición secuenciada al 100 % para la carga del tren logístico con un rendimiento de almacenaje y desalmacenaje de 1.320 ciclos dobles/hora.

El grupo Walgreens Boots Alliance es la empresa líder británica de artículos farmacéuticos y de belleza y ofrece a sus clientes en Gran Bretaña e Irlanda el servicio next day delivery. El comercio online de boots.com se caracteriza por el procesamiento de un enorme stock de mercancía con pedidos pequeños que comprenden una mezcla de artículos distintos, así como periodos estacionales de productividad extremadamente alta. En los últimos 6 años, el volumen de pedidos de 6.000 pedidos al día en horario normal hasta 18.000 en horas punta ha pasado a 28.000 y 95.000 respectivamente. Con la innovadora solución de KNAPP, Boots UK garantiza que los clientes puedan recoger sus pedidos al día siguiente antes de las 8:00 de la mañana en 2.400 establecimientos.

Debido a los envíos cada vez más rápidos y al creciente volumen de pedidos, Weisser decidió trasladar su logística de almacenes descentralizados a la sede de producción central en Neresheim. La reducida superficie disponible llevó a la empresa a construir una nave de 20 metros de altura con 3 plantas. Teniendo en cuenta estas condiciones de construcción, se instaló un sistema YLOG-Shuttle en 3 niveles para 37.000 emplazamientos y 13 tipos de cajas de cartón diferentes que se almacenan en una o dos profundidades. Tres elevadores Cross están instalados en la parte lateral de la estantería y conectan la planta baja con las estanterías en las plantas superiores. Mediante un sistema de transporte de almacenaje y desalmacenaje en la planta baja se transportan las cajas de cartón hacia los puestos de trabajo «mercancía a la persona» y, a continuación, vuelven a almacenarse. Las interfaces de usuario easyUse guían al operario por el proceso de trabajo, garantizando un procesamiento de pedidos eficiente y libre de errores.

La empresa Weisser Spulenkörper GmbH & Co KG fue fundada ya en 1922 y es líder en la producción de piezas técnicas de plástico y fabrica núcleos de bobina y carcasas de alta calidad para sensores, imanes, transformadores, relés y motores.