PC Electric est l’un des leaders mondiaux dans le domaine du développement et de la production de connecteurs industriels, avec un taux d’exportation de plus de 80 %. Malgré une automatisation importante de la production, le transport des conteneurs vides s’est fait manuellement au cours des 20 dernières années. PCE a choisi de mettre en œuvre les Open Shuttle pour automatiser le transport des conteneurs vides. Pour cela, un dispositif porteur de charge spécial a été construit pour le robot mobile autonome. La nouvelle solution d’automatisation avec AGV simplifie les processus, le travail ergonomique et libère des ressources pour des activités à valeur ajoutée.
Nous avons discuté avec Daniel Lechner, Chef du département Automatisation et Tobias Aichinger, Chef du service Programmation PLC et robotique, tous les deux chez PC Electric (PCE), de la coopération entre nos deux entreprises pour le développement et de la nouvelle solution.
PC Electric mise sur le lien entre la technique et l’humain
PC Electric est une entreprise autrichienne dont l’assortiment compte plus de 22 000 articles. Le taux d’exportation est supérieur à 80 %. À quoi tient la réussite mondiale de PC Electric ?
Lechner : Nous devons notre succès à la durée du parcours courte d’une semaine dans la production. Cela nous rend très forts sur le marché. Les chiffres parlent d’eux-mêmes. Sur le site de St. Martin en Haute-Autriche, nous produisons environ 700 000 connecteurs par semaine avec nos propres installations de production hautement automatisées. Cela comprend les prises CEE, les articles Schuko, les distributeurs muraux, bref, tout ce qui concerne la distribution de courant. Nous vendons des articles similaires avec nos filiales sur six autres sites. L’Autriche est le pivot central. La recherche et le développement y sont également basés.
Quelle est la stratégie de l’entreprise ? Quelle est la priorité de PC Electric ?
Aichinger : PCE est une entreprise familiale avec une hiérarchie horizontale. Nous sommes très exigeants en ce qui concerne la qualité de nos produits. Et la sécurité de notre personnel nous tient aussi vraiment à cœur. Le travail ergonomique est toujours au centre de nos préoccupations et nous sommes désormais de plus en plus attentifs à la durabilité. Nous voulons automatiser des processus qui allient la technique et l’humain et qui rendent le travail plus agréable. La solution d’automatisation utilisée est un exemple parfait d’optimisation des tâches lourdes et des avantages qui en découlent pour le personnel.
Les Open Shuttle comme nouvelle solution d’automatisation flexible et peu encombrante
Quels étaient les défis dans la production qui rendaient nécessaire une nouvelle solution d’automatisation ?
Lechner : Le transport des conteneurs vides qui retournent du conditionnement à la production n’avait pas été adapté ces 20 dernières années. Le transport des conteneurs ne s’effectuait avec un chariot élévateur que sur la deuxième moitié du trajet, en raison de l’étroitesse du couloir. Sur la première moitié du trajet, les employés et employées devaient pousser la pile de conteneurs sur un convoyeur à rouleaux qui n’était pas électrique. Le volume de commandes a sensiblement augmenté et se monte actuellement à 1 200 caisses par jour. On imagine l’effort que représentait le transport manuel des conteneurs.
Il était important pour nous de simplifier le processus de transport des conteneurs vides, d’augmenter l’ergonomie du travail et de libérer des ressources. Voilà pourquoi nous avons optimisé le transport dans son ensemble et dans ce cas, avec KNAPP.
Vous avez décidé d’effectuer le transport des conteneurs vides avec les Open Shuttle. Pourquoi avez-vous choisi cette solution ?
Lechner : Nous avons réfléchi à la façon dont nous pouvions simplifier le processus de transport des conteneurs vides qui est pénible. Nous avons aussi pensé à un convoyeur à bande qui traverserait l’ensemble de la zone de montage. Mais notre croissance est très rapide, les halles sont toujours reconstruites et la zone de montage a déjà changé de place. Pour toutes ces raisons, un convoyeur à bande aurait été trop peu flexible. Nous voulions une solution d’automatisation flexible et peu encombrante pour l’avenir.
Aperçu de la solution
Partenariat de développement pour des transports internes optimaux
Le nouveau système de transport autoguidé vous offre maintenant une grande flexibilité. Vous avez la possibilité d’agrandir le système en permanence et d’ajouter vous-mêmes de nouveaux processus simplement. De plus, une solution spécifique pour le transport des conteneurs vides a été construite en étroite collaboration entre nos départements de développement. À quoi ressemble-t-elle ?
Lechner : Les départements de développement de KNAPP et PCE ont coopéré étroitement sur ce projet d’automatisation. Pour le transport des conteneurs vides, un dispositif porteur de charge (LAM) avec dispositif anti-basculement a été développé spécialement pour l’Open Shuttle. Ainsi, le robot mobile autonome peut transporter les conteneurs vides empilés jusqu’à une hauteur de 1,6 m.
Comment fonctionne la nouvelle solution avec l’Open Shuttle ? Dans quelle mesure êtes-vous satisfaits du nouveau système ?
Aichinger : Le système est très stable. Lors de la mise en service, le système a été optimisé en permanence et régulièrement des mises à jour sont intégrées. Nous en sommes maintenant arrivés au point où nous pouvons dire qu’il s’agit d’un très bon système. Le défi maintenant consiste à savoir comment réaliser avec KNAPP d’autres projets ou des projets différents.
Lechner : Nous nous sommes dit : faisons un projet phare, où tout est bien délimité et où il n’y a pas beaucoup de facteurs d’influence qui peuvent venir de l’environnement. Le transport des conteneurs vides était parfait car les caisses devaient être acheminées de A vers B. C’était simple, le trajet était gérable et les largeurs de couloir étaient disponibles. Nous avons testé le système avec un Open Shuttle et c’était un succès. Nous avons déjà commandé le deuxième et à l’avenir il va sûrement y en avoir encore d’autres.
Une solution d’automatisation avec AGV pour une vision d’ensemble
Les fournisseurs de véhicules autoguidés ne manquent pas sur le marché. Pourquoi PCE a-t-il choisi un système logistique de KNAPP ?
Lechner : Le gros avantage, c’est que chez KNAPP on a une vision d’ensemble. Des systèmes de navettes de startups, on en trouve partout, mais ces entreprises ne vendent que la navette, sans assistance ni solution. Ce n’est pas la bonne approche pour nous. Lorsqu’on installe une navette, on manque d’expérience, on ne sait pas encore ce qui marche ou pas. Nous voulions une entreprise renommée avec un bon service client. Chez KNAPP, nous avons obtenu toutes les informations dont nous avions besoin. La coopération a fonctionné parfaitement. Dès le début, nous avons communiqué à un niveau technique commun. Et c’est indispensable pour trouver des solutions qui soient vraiment bonnes. C’est pourquoi nous avons finalement décidé que KNAPP était le bon partenaire pour mettre en œuvre la solution.
Il était important pour nous d’avoir un partenaire sur lequel nous pouvons compter, même lorsque le projet est terminé. KNAPP est une entreprise renommée qui nous donne stabilité et sécurité.
Comment décririez-vous la collaboration avec KNAPP ? Comment le projet s’est-il déroulé ?
Lechner : On a bien vu qu’il y avait vraiment une gestion de projets à l’arrière-plan. Nous avions un interlocuteur et il était clairement défini à qui nous devions nous adresser. C’est un gros avantage quand les processus et les interfaces sont clairement définis. Bien entendu, il y a eu quelques complications par-ci par-là, mais on ne nous a jamais laissés en plan. Ce qui compte finalement dans un projet, c’est le succès et la performance.
Aichinger : Les services, le suivi et l’assistance sont en tout cas largement présents chez KNAPP et nous sommes très satisfaits.
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