Automatisation dans le secteur électronique : Allied Electronics
Lorsque la décision d’agrandir la Business Unit US d’Allied Electronics & Automation à Fort Worth au Texas est tombée, l’entreprise d’électronique avait déjà des objectifs ambitieux. La plus haute priorité était de moderniser complètement le centre de distribution existant pour qu’Allied soit à la hauteur de son rôle de fournisseur leader d’articles électroniques. Et l’entreprise a vraiment dû mettre les bouchées doubles, et ce dans de nombreux domaines. Sur son site de Fort Worth, Allied Electronics mise maintenant sur des technologies intelligentes d’automatisation et de numérisation.
Le succès rend l’automatisation nécessaire
Faisant partie d’Electrocomponents, un grossiste d’articles électroniques qui pèse 2,5 milliards d’euros avec plus de 500 détaillants, Allied fournit le marché nord-américain. L’équipe à Fort Worth qui comprend quelque 800 personnes offre des options de services très variées pour pouvoir répondre aux désirs de la vaste clientèle. Sur son site web www.thinkallied.com, l’entreprise propose plus de 3 millions d’articles – un vrai paradis pour ses clients passionnés de technique. Des fonctions de recherche avancées, des conseils d’experts et des moteurs de recherche visuelle innovants permettent aux clients de trouver des articles dans tous les secteurs et les domaines de l’e-commerce.
Le canal en ligne d’Allied et ses possibilités de croissance sont une priorité absolue. Scott Jayes, VP Business Operations chez Allied, résume ainsi : « Notre canal en ligne offre à nos clients une vue d’ensemble complète. Ils disposent immédiatement d’un grand choix d’articles et d’un grand savoir-faire et ils peuvent comparer les différents fournisseurs et leurs solutions ».
Selon Scott Jayes, Allied connaît une croissance non-stop : « Environ 40 % de notre activité passe aujourd’hui par notre canal en ligne et nous sommes convaincus que dans les quatre prochaines années, cette part va monter à 60 % ». Il est de plus prévu de doubler le nombre d’articles, de 200 000 à 400 000 et de créer des emplacements de stockage pour 600 000 articles. Toutes ces intentions ont été suivies d’effet et l’entreprise a dans le même temps renforcé sa réputation de fournir un service de premier ordre à ses clients.
La solution produit-vers-l’homme efficace en combinaison avec le système de trieur à pochettes
Un partenariat de longue date lie Allied et KNAPP. Il remonte à plus de 10 ans lorsque les deux entreprises ont collaboré étroitement sur le premier projet logistique. Le centre de distribution alors d’une taille de 27 870 m2 a été mis en service en 2007 avec un des premiers systèmes OSR Shuttle™.
Pour que l’installation puisse atteindre ses objectifs aujourd’hui encore, l’équipe a dû agrandir l’installation de plus de 18 500 m² et celle-ci fait actuellement presque 47 000 m². L’OSR Shuttle™ Evo est au cœur de l’agrandissement qui, avec une densité de stockage et un séquencement élevés, approvisionne un réseau de 35 postes de travail produit-vers-l’homme.
La solution produit-vers-l’homme efficace a été développée en combinaison avec le système de trieur à pochettes afin que des commandes provenant de plusieurs lignes puissent être traitées et séquencées rapidement, de la préparation de commandes à l’emballage automatisé. Dans l’ensemble, ce sont 75 % des commandes entrantes qui sont prélevées, emballées et envoyées le jour même pour respecter les dates de livraison spéciales aux clients. Le reste des commandes concerne les articles qui ne sont pas en stock.
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Digitalisation et plate-forme logicielle
L’ajout de KiSoft WMS et WCS faisait partie intégrante de la stratégie d’automatisation. L’extension a été conçue pour simplifier les processus et réduire voire éliminer les activités monotones et répétitives grâce à l’automatisation. Elle permet par conséquent aux employés de gagner du temps qu’ils peuvent consacrer aux services à valeur ajoutée qui représentent un avantage compétitif clair pour Allied.
La mise à niveau de la plate-forme logicielle existante par ajout de KiSoft WMS et WCS a été réalisée au moyen d’un plan d’intégration simplifié. L’interface utilisateur simple et unique facilite de plus la formation aux logiciels et garantit une planification plus efficace des commandes.
Ce que nous avons appris sur la résilience
Alors que le projet touchait à sa fin en mars l’année dernière, il devint évident avec l’émergence de la pandémie que l’équipe d’Allied et KNAPP se trouvait devant un défi à relever bien plus important : les chefs de projet, les techniciens et les équipes d’installation durent travailler main dans la main, improviser partiellement et mettre sur pied un nouveau plan sur lequel personne n’avait compté au début du projet. Le projet devait rester sur les rails, car de nombreux clients d’Allied étaient des entreprises qui jouaient un rôle crucial, notamment les hôpitaux, les organismes de santé et les producteurs alimentaires. Tous ces clients avaient besoin de produits et de composants électroniques essentiels livrés par l’équipe d’Allied.
Lorsque la COVID-19 a touché l’économie des États-Unis, le projet avait deux mois d’avance sur le planning, avec une mise en service du centre de distribution prévue en avril 2020. Après avoir passé en revue toutes les alternatives possibles et leurs conséquences, l’équipe a décidé de continuer le projet.
Nous avons vraiment beaucoup appris sur la résilience et sur ce dont nous sommes capables dans des temps difficiles.
Implication, travail en équipe et créativité
Scott Jayes, VP Business Operations, et Chris Hewerdine, Director of Operational Improvement, apprécient la vision à long terme de la société mère du groupe, RS Components, qui a permis de transmettre à l’ensemble du groupe des informations stratégiquement importantes. Les premiers communiqués sur le virus et sa propagation rapide apparurent fin 2019 dans les installations d’Allied en Chine, suivis par des rapports émanant des entreprises en Italie.
« Au début, les gens ont pensé que nous exagérions avec nos dispositions contre la pandémie mais elles se sont vite avérées très utiles. L’expérience que nous en avons tirée fait aujourd’hui partie de notre gestion de projet » explique M. Jayes. Des mesures ont rapidement été mises sur pied pour tous les sites, notamment le port de masques, la prise de température et autres mesures de sécurité. « Pour les tests, nous avons dû faire preuve de créativité et nous avons autorisé le télétravail » poursuit-il.
En fin de compte, tout reposait sur les employés. Jayes et Chris Hewerdine attribuent grandement à Fred Martin, Chef de projet chez KNAPP, le fait que l’équipe ait pu être aussi performante dans des circonstances difficiles. « On pourrait croire qu’il travaille pour Allied », affirme M. Hewerdine en parlant de Fred Martin. De même, peu avant son départ, une équipe d’informaticiens KNAPP a décidé de rester quand même sur le site, à un moment critique du projet, afin de pouvoir boucler le projet. Et cela alors même que l’interdiction de voyager entrait en vigueur, ce qui rendait invraisemblable la venue d’une nouvelle équipe d’informaticiens sur le site.
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