Le groupe Würth possède 400 sociétés dans plus de 80 pays et plus de 63 000 employés. La gamme de produits comprend plus de 100 000 produits, par exemple des vis, des chevilles, des outils, des fournitures pour meubles et bâtiments et des systèmes de protection pour les travaux.

Dans le centre de distribution le plus moderne et le plus performant du groupe Würth, 60 000 lignes de commande environ sont traitées par jour, bien que la plupart des articles dans l’assortiment aient un poids à vide élevé. Tous les processus d’entrepôt sont dissociés par le biais d’un contrôle dynamique des capacités en association avec l’utilisation d’une unité de stockage temporaire. Ceci garantit une flexibilité maximale entre l’automatisation, l’utilisation des ressources au niveau des stations manuelles, semi-automatiques, entièrement automatiques et les heures de départ. Le système intégral ainsi obtenu est extrêmement flexible. Un autre objectif était d’atteindre un système one-touch-handling : chaque article qui quitte le centre de distribution n’est touché qu’une seule fois lors de son traitement.

Les postes de travail ergonomiques Pick-it-Easy sont élaborés à la lumière des connaissances les plus récentes en matière de médecine du travail et permettent un prélèvement ergonomique, même pour les articles lourds. Un algorithme de routage et de lancement spécial coordonne tous les processus de l’entrepôt. Quatre cellules robotisées entièrement automatiques terminent le processus d’expédition en empilant les cartons sur les palettes de sortie du stock d’après un modèle d’emballage optimal.

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Allied Electronics & Automation, dont le siège social est à Fort Worth, Texas, États-Unis, est un distributeur agréé notamment de produits d’automatisation industriels, de produits d’alimentation électrique, de capteurs, de fils et de câbles électriques, de produits de test et de mesure ainsi que d’outils et de matériel informatique. L’entreprise possède 46 bureaux de vente au Canada, Mexique, Chili et aux États-Unis. De plus, l’entreprise dispose d’un centre de distribution de 57 000 mètres carrés.

L’entreprise active à l’international ne livre pas uniquement de grandes quantités aux fabricants, elle fournit également leurs petites commandes aux clients privés. Voilà pourquoi flexibilité et fiabilité sont particulièrement requises dans le traitement des commandes.

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En plus de la distribution de produits pharmaceutiques de grande valeur, Alpha Pharm apporte son soutien médical à plus de 850 pharmacies et aux centres médicaux Alpha Clinics.

Étant donné que les marges pour les grossistes de produits pharmaceutiques sont définies en Afrique du Sud par le ministère de la santé et que les coûts pour l’électricité et le personnel augmentent, Alpha Pharm a choisi une solution d’automation moderne. L’entreprise était de plus confrontée à un nombre croissant d’unités de stockage devant être traitées sur la même surface de stockage.

L’OSR Shuttle™ associé à des conteneurs de stockage compartimentés offre une solution sûre et flexible, avec un encombrement réduit, pour le stockage de petits articles. Les postes de travail Pick-it-Easy permettent une préparation des commandes ergonomique assurant la sécurité des processus – le principe du « produit-vers-l’homme » réduit les temps de parcours tout en augmentant l’efficacité.

Dans les zones manuelles de l’entrepôt, le prélèvement RF assiste le personnel et permet un travail sans erreur. Le flux de conteneurs est rationalisé. La solution KNAPP permet d’augmenter le débit et de baisser le taux d’erreurs.

La société apo.com Group GmbH évolue dans un secteur d’activité nouveau pour le commerce de gros des produits pharmaceutiques – le commerce en ligne. En commandant sur le portail en ligne apodiscounter.de, les clients reçoivent les médicaments commandés en ligne à domicile dans les 24 heures.

Pour l’automation de l’entrée en stock des articles à faible rotation, la gestion des retours et le stockage efficace d’une large gamme d’articles, apo.com Group GmbH a choisi KNAPP-Store.

KNAPP-Store remplit les exigences d’apo.com Group GmbH en matière de performance et de densité de stockage et a permis d’améliorer considérablement le degré d’automatisation ainsi que l’efficacité de l’entrepôt. Et c’est particulièrement dans le secteur du commerce en ligne caractérisé par un grand nombre de commandes avec des petites quantités par commande, que les atouts de KNAPP-Store font la différence. Comparé au prélèvement manuel, KNAPP-Store permet de préparer les commandes plus rapidement, avec une moindre charge de travail et sans erreur.

Phoenix et KNAPP travaillent ensemble depuis de nombreuses années déjà. Aujourd’hui, la technologie d’automatisation de KNAPP est utilisée sur 83 sites. Apotek1, qui fait partie du groupe Phoenix, est avec plus de 3 000 collaborateurs la chaîne de pharmacies leader en Norvège. L’approvisionnement des quelque 500 pharmacies s’effectue depuis 2 centres de distribution. Avec la solution OSR Shuttle™, Apotek1 est bien armé pour faire face à la forte croissance du commerce en ligne. Apotek1 voit surtout dans les médicaments sans ordonnance un énorme potentiel pour le commerce en ligne.

Arvato Supply Chain Solutions est un prestataire innovant et leader mondial dans le domaine du Supply Chain Management et de l’e-commerce. Dans les secteurs de la télécommunication, de la technologie, de la gestion de l’information d’entreprise, du Healthcare, des produits de consommation et de l’édition, chaque partenaire a en face de lui son spécialiste de l’industrie. Près de 15 000 employés travaillent dans le monde entier sur des services et des solutions orientées vers la pratique. Au moyen des technologies digitales dernier cri, Arvato exploite et optimise des chaînes de livraison globales complexes et des plates-formes e-commerce, ce qui fait de cette entreprise un partenaire stratégique pour la croissance de ses clients. Arvato allie le savoir-faire des personnes aux technologies et processus commerciaux adaptés et accroît ainsi considérablement la productivité et la performance de ses partenaires.

Boots UK est l’entreprise commerciale leader en Grande-Bretagne pour les produits de santé et de beauté. La boutique en ligne de boots.com se caractérise par un stock important de produits, des petites commandes constituées d’un mélange de divers produits ainsi que par des pics de production saisonniers extrêmement élevés.

Grâce à la combinaison équilibrée de processus manuels et automatisés, les commandes peuvent être traitées plus efficacement. De plus, le centre de Burton dispose d’une flexibilité et d’une capacité suffisantes pour amortir les pics de production. Avec la solution innovante de KNAPP, Boots UK est désormais en mesure de développer davantage les prestations de service pour ses clients et de faire face à la croissance future de l’activité en ligne de boots.com.

Le spécialiste de la mode BRAX approvisionne, depuis son centre de distribution d’Herford en Allemagne, 60 pays situés dans le monde entier avec des vêtements de haute qualité. Pour le traitement de sa logistique, BRAX fait confiance au savoir-faire de Dürkopp Fördertechnik, une entreprise du groupe KNAPP.

Pour l’entrée en stock, des lecteurs code-barres lisent les étiquettes des pantalons et les associent à des roll-adaptateurs. Chaque pantalon peut ainsi être suivi dans l’ensemble du système. Le système de stockage est constitué de 3 niveaux pour 200 000 pièces chacun, chaque niveau disposant de 32 modules indépendants. Un élévateur vertical à plusieurs niveaux transporte chaque pantalon au niveau qui lui est attribué.

Lors de la sortie du stock, les pantalons sont répartis sur des lots et transmis à l’une des 30 voies de pré-buffer de lots. Un Matrix Sorter à 3 étapes crée un ordre quelconque des pantalons : la dissociation des trois étapes de tri permet au Matrix Sorter d’atteindre une vitesse de 6 000 pièces par heure. Le Matrix Sorter représente ainsi une solution optimale en termes de surface nécessaire et de coûts.

Les pantalons sont dirigés dans le buffer de sortie des marchandises multifonctionnel où peuvent aussi par exemple être effectués des services à valeur ajoutée.  Puis, les pantalons atteignent la zone d’emballage qui comporte 20 postes. Les pantalons sont dissociés des roll-adaptateurs et emballés pour l’expédition.

Brødrene Dahl, grossiste leader en Norvège pour la technique de chauffage, d’aération et d’assainissement, emploie 1 500 personnes. L’entreprise est active sur environ 80 sites dans toute la Norvège et effectue également quelques activités d’exportation pour des clients choisis.

Aujourd’hui, le réseau de magasins de l’entreprise de mode masculine celio* comprend plus de 1 000 boutiques en France, Italie, Espagne et Belgique. celio*, numéro un de la mode pour hommes en France, propose une large palette de vêtements pour les loisirs et les affaires.

Avec cette solution d’automatisation, 15 000 articles peuvent être prélevés par heure, le niveau de service a été augmenté de 97 % et le taux d’erreurs réduit. La combinaison unique de technologies de KNAPP optimise les processus tout au long de la chaîne logistique. De plus, la solution modulaire peut être adaptée facilement à des structures de commandes variables.

Diesel Technic AG est un des plus grands fournisseurs de pièces détachées pour véhicules et accessoires sur le marché de la rechange indépendante. Fournissant des services complets, l’entreprise et ses filiales approvisionnent leurs clients dans plus de 150 pays. Les marques de pièces détachées proposées sont DT Spare Parts et SIEGEL Automotive. Les dimensions de plus de 36 000 produits vont des pièces DIN et normalisées comme les vis, les rondelles plates et les écrous, aux pièces de carrosserie et aux systèmes d’échappement complets. Les exigences envers la logistique de pièces détachées en termes de flexibilité et de performance sont par conséquent élevées.

En raison de l’étoffement constant de la gamme de produits et des exigences croissantes envers la logistique en matière de performance, une extension des capacités était devenue nécessaire dans le centre de distribution sur le site de Kirchdorf. « Nous avons choisi KNAPP comme partenaire parce que leur solution de navettes incluant des postes de prélèvement et d’emballage offre la rapidité et la sécurité des processus qui sont nécessaires dans la logistique de pièces de rechange. La solution est de plus extensible de manière flexible pour s’adapter à notre croissance » affirme Steffen Vodran, CEO Diesel Technic AG, expliquant ainsi la décision de recourir à une solution de navettes flexible de KNAPP.

Le stockage s’effectue en triple profondeur et sur une hauteur pouvant atteindre 17 mètres. Diesel Technic AG obtient ainsi une densité de stockage très élevée bien que la surface au sol soit faible. Les pièces détachées pour véhicules sont mises à disposition depuis le système de navettes et prélevées selon le principe du produit-vers-l’homme. Les postes de travail Pick-it-Easy Shop sont conçus de manière ergonomique ; ils permettent de plus une utilisation intuitive et sans erreur. Des conteneurs vides peuvent être enregistrés dans le système et être sortis du stock rapidement si nécessaire. La flexibilité du système soutient également la croissance future de l’entreprise : le système peut être agrandi de deux nouvelles lignes de rayonnage.

Digi Key Electronics est distributeur de composants électroniques, de prototypes et de composants design ainsi que de pièces produites en série. Digi Key Electronics fait notamment partie des distributeurs de composants électroniques connaissant la croissance la plus forte et il emploie plus de 4 000 personnes. Les commandes par Internet ont déjà dépassé les 3,7 millions par an et l’entreprise traite en tout 5,3 millions de commandes par an qui sont envoyées le jour même.

En 2021, le nouveau centre de distribution de 20,4 hectares de Digi Key Electronics sera mis en service. Ce centre comprendra aussi bien les postes de travail Pick-it-Easy pour un environnement de travail efficace et sûr que l’OSR Shuttle™ Evo pour un système de stockage entièrement automatisé. À pleine capacité, 1,86 million d’articles peuvent être stockés dans le seul système à navettes – plus de 1 000 navettes seront alors utilisées. Le prélèvement des composants et des éléments électroniques s’effectue aux postes de travail ergonomiques produit-vers-l’homme.

Grâce à l’OSR Shuttle™ Evo et aux postes de travail Pick-it-Easy, Digi Key Electronics est également équipé pour répondre à la croissance future de la demande. Dans le nouveau centre de distribution, l’utilisation d’équipement high tech, d’une écotechnologie moderne et de systèmes de guidage lumineux innovants préserve de plus l’environnement.

Digmesa fabrique et distribue des débitmètres pour les liquides. L’entreprise offre une large gamme de capteurs de débit mécaniques ainsi que d’appareils innovants, sans contact avec une technique de mesure par ultrasons.

La fusion sur un seul site des deux sociétés sœurs Digmesa Polyform et Digmesa AG a provoqué une restructuration des processus et dans le même temps, le déménagement de la production pour une nouvelle halle. L’automatisation des processus de transport pour approvisionner les presses d’injection en conteneurs vides et l’acheminement des pièces produites vers la zone des automates de montage étaient des éléments clés. L’automatisation devait permettre d’employer les opérateurs de manière plus efficace et pour des tâches créant de la valeur ajoutée. Il s’agissait donc de trouver une solution facilement évolutive qui utilise parfaitement l’espace disponible et qui couvre aussi le pilotage des commandes. Comme la date de déménagement devait impérativement être respectée, la solution devait être mise en place en seulement 4 mois.

Digmesa a choisi l’Open Shuttle pour sa flexibilité qui lui a permis de remporter la décision. Grâce à l’Open Shuttle, l’espace disponible et les voies existantes peuvent être utilisés de manière optimale et des conteneurs peuvent être remis à différentes hauteurs grâce au dispositif de levage intégré.

L’Open Shuttle est devenu le trait d’union des deux entreprises sœurs en reliant la fabrication au montage.

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Afin de traiter efficacement les bouteilles consignées de quelque 400 magasins EDEKA et trinkgut, la solution de tri des emballages vides innovante RMS est utilisée à Hamm. KNAPP a réalisé un système qui comptabilise, trie et prépare les caisses de boisson et les bouteilles provenant des filiales pour l’expédition aux producteurs de boissons.

Le système de tri semi-automatique assure un suivi en toute transparence de tous les flux de bouteilles vides. Pour le traitement sans papier de 100 000 caisses par jour, le système de gestion de caisses KiSoft RCS est l’élément-clé : il gère le flux complexe de matières, les bouteilles vides consignées et comptabilise de manière précise la marchandise par magasin. Un système électronique moderne de reconnaissance d’images est utilisé afin d’identifier plus de 200 types de bouteilles différents et 1 000 types de caisses. De plus, un automate de tri des bouteilles à l’unité compose des caisses de boisson monoarticles. Le chariot de transfert breveté, des robots de palettisation et de dépalettisation automatiques ainsi que des systèmes de convoyage pour conteneurs et palettes et conteneurs complètent le système.

Depuis sa création en 2001, EMAG fait figure de pionnier du commerce en ligne roumain et est devenu une entreprise leader présente en Roumanie, Pologne, Bulgarie et Hongrie.

La gamme de produits en essor constant de l’entreprise et de ses partenaires sur le marché permet de tout chercher sur eMAG, de le trouver et de le commander et ce depuis partout. Les clients profitent également des services additionnels comme le droit de retour de la marchandise pendant 30 jours, l’ouverture du paquet à la livraison, un call center 24h/24, un service de retrait et de retour, un financement échelonné via eCredit, une application mobile et un « paiement d’un simple clic ».

Spécialisée dans la fabrication de médicaments sur mesure, l’entreprise est leader mondial dans le domaine des composés pharmaceutiques. Fagron est présent dans 29 pays sur 5 continents et approvisionne quelque 150 000 officines dans plus de 55 pays en produits innovants de haute qualité.

Jusqu’à 1 500 commandes sont traitées journellement en quelques heures seulement dans le centre de distribution d’Oud Beijerland et ceci dans un espace très réduit. Un système de préparation de commandes peu encombrant et sûr était donc nécessaire. L’automate à haute rotation SDA-2000 représente ici la solution idéale : 80 pour cent des articles commandés par jour sont stockés dans le SDA en économisant de l’espace et prélevés automatiquement. De plus, le prélèvement automatique efficace garantit une qualité maximale. Les articles, comme les tubes et les boîtes de comprimés qui ne sont pas adaptés au prélèvement par automate classique du fait de leurs dimensions, sont prélevés à l’aide d’un automate pour tubes.

À Capelle aan den IJssel, un nouveau centre de distribution ultra-performant à la pointe du progrès a été érigé. L’OSR Shuttle^TM dans lequel est stockée une grande partie de la gamme de produits et qui permet un traitement de commandes efficace et sûr, représente le cœur de la solution. Chaque jour, environ 1 500 commandes sont traitées dans l’entrepôt.

Avec 300 pharmacies, Farmacity est non seulement la chaîne de pharmacies leader en Argentine mais elle distribue aussi des produits cosmétiques et des biens de consommation des marques Look et Simplicity dans des boutiques et en ligne, sur le site farmacity.com.

L’automatisation de l’entrepôt était indispensable pour poursuivre l’expansion de l’entreprise. Avant le passage à l’automatisation, Farmacity n’était plus en mesure d’approvisionner ses pharmacies et ses boutiques. Aujourd’hui, l’entreprise atteint 60 000 lignes par jour et a encore des capacités supplémentaires disponibles. Grâce à l’automatisation et la réorganisation des processus, l’exploitation a pu être considérablement augmentée dans le centre de distribution, sans emploi de personnel supplémentaire. La solution a de plus permis d’atteindre une densité de stockage plus élevée, tandis que le prélèvement s’effectue avec un débit supérieur et des taux d’erreurs réduits.

La technologie principale est l’automate de prélèvement. Les automates SDA traitent 70 % des lignes prélevées et 55 % du volume de prélèvement. La cerise sur le gâteau est cependant Vision Central Belt, une technologie révolutionnaire pour l’enregistrement automatique des codes de traçabilité.

FNAC DARTY est une entreprise active à l’international et dont le siège se situe à Ivry-sur-Seine. Depuis sa fondation en 1954, la société FNAC DARTY s’est spécialisée dans la vente de produits de divertissement. Elle emploie plus de 26 000 personnes dans le monde, dont 19 000 rien qu’en France.

Afin que FNAC DARTY puisse continuer à répondre avec succès aux exigences croissantes des clients, KNAPP a été chargé d’agrandir l’entrepôt existant de Massy. En 2016, l’entrepôt avait été agrandi une première fois et le système de trieur à pochettes avait été installé pour une manutention simple des articles les plus divers. En 2017 suivit l’extension prévue avec le système OSR Shuttle™, pour pouvoir mieux coordonner le séquencement des articles et les livraisons sortantes. Lors de cette étape, l’empileur automatique de chariots fut également installé. L’empileur de chariots simplifie la mise à disposition ergonomique des articles et des caisses aux magasins. En 2020, aussi bien le Pocket Sorter que l’OSR Shuttle™ ont été doublés pour pouvoir faire face à une demande croissante.

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Garmin Ltd. est, en ce qui concerne les secteurs automobile, aéronautique, marine, sport et équipement de plein air, un fournisseur leader dans le domaine de la navigation. Des processus tels que la conception, le marketing, la fabrication et le stockage sont traités en interne. Il est ainsi possible de mieux contrôler les échéances et de garantir le haut niveau de qualité et de service. Plus de 14 500 personnes travaillent sur les 65 sites de l’entreprise suisso-américaine dans le monde entier.

NORD DRIVESYTEMS développe, produit et distribue depuis 1965 sa technique d’entraînement et est, en tant que fournisseur de solution intégrale, leader mondial dans ce secteur. Quelque 4 700 personnes dans 48 filiales auxquelles s’ajoutent des partenaires commerciaux contribuent au succès de cette entreprise familiale. Le siège social du groupe NORD DRIVESYSTEMS se trouve à Bargteheide et il héberge le développement, la logistique mondiale et la production. En tant que centre logistique mondial, le site se charge de l’approvisionnement en matériaux des filiales à l’étranger.

Ces dernières années, la livraison des matériaux venant de fournisseurs internes et externes a été améliorée. Les avantages qui en ont résulté se sont traduits par une charge de travail énorme pour les solutions d’entrepôt existantes.

Le nouvel entrepôt de navettes se charge des trois processus fondamentaux chez NORD : en plus des différents processus de montage, les entrepôts décentralisés sur le site de Bargteheide sont également approvisionnés en petites pièces. De plus, une station d’emballage située dans l’entrepôt automatisé pour petites pièces est utilisée pour l’approvisionnement mondial en matériaux. Les pièces requises sont maintenant mises à la disposition des employés et employées directement via le système de convoyage pour être emballées. Le logiciel KiSoft One qui est connecté à NORD SAP® WM a une vue d’ensemble.

La particularité de la solution KNAPP mise en place chez NORD était que l’entrepôt automatisé pour petites pièces a été équipé de la technique d’entraînement de NORD.

Grupo Boticário fait partie des entreprises leader sur le marché des cosmétiques, non seulement au Brésil mais aussi dans le monde entier. L’entreprise produit chaque année quelque 300 millions de cosmétiques et les distribue dans 15 pays. Grupo Boticário rassemble six marques distinctes, dont la marque O’Boticário – avec 3 800 boutiques, le plus grand franchisé en cosmétiques au monde. Les produits de Grupo Boticário sont disponibles dans les boutiques franchisées, en ligne, via la vente directe, en pharmacie, dans les magasins multimarques et dans les grands magasins. Pour que la vaste gamme d’articles arrive à bon port rapidement et avec une qualité optimale, Grupo Boticário fait confiance à la technologie d’automatisation de KNAPP dans les deux centres de distribution de Bahia et de São Paulo.

Pour Grupo Boticário l’équipement de ces centres devait répondre à deux objectifs qui primaient : une productivité maximale ainsi qu’une excellence technologique parfaite. La technologie d’automatisation dernier cri alliée au savoir-faire unique de KNAPP en matière de processus font de l’entrepôt de Bahia vraisemblablement le centre de distribution pour les cosmétiques le plus innovant d’Amérique latine. Au cœur de la solution KNAPP se trouve un OSR Shuttle™ qui, en tant qu’all-in-shuttle, prend en charge les processus importants, comme le stockage, le prélèvement ou encore le réapprovisionnement des zones de prélèvement. En plus de l’OSR Shuttle™, des stations de lancement entièrement automatiques, des automates à haute rotation ainsi que la technologie des trieurs assurent un tri pour l’expédition efficace. Le logiciel KiSoft quant à lui se charge du pilotage, de la surveillance et de l’optimisation des composants. Mais il optimise également les processus manuels : des afficheurs Pick-to-Light par exemple guident les employés dans les zones manuelles de l’entrepôt pour une préparation des commandes efficace et sans erreur. C’est ainsi que le centre de distribution de Bahia réalise une performance de 4 500 cartons par heure, dépassant même la performance attendue.

« Tous les processus sont simples, rapides et très efficaces, si bien que la solution permet actuellement une performance de 60 000 pièces par heure et qu’il existe encore un potentiel d’amélioration de cette performance à l’avenir. Je suis très content que KNAPP soit le partenaire de Grupo Boticário que nous assistons sur la voie du succès ».

Marcio Schilling, Director Sales, KNAPP Sudamérica

Le traitement des retours marchandises, une exigence centrale dans le secteur de la mode, est la compétence principale d’Hermes Fulfilment. Fournissant des services complets, l’entreprise appartient au groupe Otto et offre des prestations de service sur mesure sur l’ensemble de la chaîne logistique.

Afin d’optimiser la gestion des retours marchandises, Hermes Fulfilment a opté pour un système de stockage automatisé à navettes, l’OSR Shuttle™ de KNAPP, dans le but d’automatiser certaines étapes du processus. Cette solution performante de KNAPP pour le traitement efficace et économique des retours marchandises est synchronisée avec les autres circuits de préparation. Sur le plan structurel, l’OSR Shuttle™ a été intégré dans le bâtiment existant.

Le logiciel détermine l’emplacement de stockage idéal pour chaque conteneur mixte. La possibilité de stocker jusqu’à 10 articles différents dans un même conteneur permet un équilibre optimal entre densité de stockage et performance de prélèvement. La préparation de commandes s’effectue au niveau des postes de travail Pick-it-Easy. Ces postes de travail conçus selon le design intelligent KiDesign, allient efficacité, ergonomie et multifonctionnalité. Le guidage de l’opérateur assisté par ordinateur garantit quant à lui un travail sans erreur.

La sécurité de l’OSR Shuttle™ a été confirmée par l’association pour la surveillance technique des véhicules à moteur de Rhénanie (TÜV Rheinland). Intégralement entouré d’une barrière, le système est accessible uniquement par le biais du système Interlock. Tous les accès sont sécurisés par des capteurs. De plus, l’OSR Shuttle^TM est équipé d’un gicleur d’incendie. Et pour une maintenance simple, le système dispose de plates-formes et de surfaces de maintenance.

ICI Paris XL est un distributeur leader de produits cosmétiques et de parfums au Benelux. Depuis son centre de distribution de 20 000 m² à Vilvoorde, Belgique, l’entreprise dessert 290 filiales et traite le commerce en ligne pour la Belgique et les Pays-Bas. En 2017 l’OSR Shuttle™ est en activité et est associé à un système Pick-to-Light.

L’OSR Shuttle™ dispose de 4 lignes de rayonnage avec 20 niveaux. Les 80 navettes sont connectées aux 4 postes de travail Pick-it-Easy ergonomiques. Ainsi, toutes les marchandises dans l’entrepôt peuvent être proposées directement à tous les postes de travail et les commandes peuvent être traitées de bout en bout au même poste de travail. L’utilisation de capteurs optiques sur les emplacements de destination, de Pick-to-Light ainsi que l’affichage de photos des articles sur les écrans tactiles assurent une qualité élevée de traitement des commandes. Combiner le système de navettes et les postes de travail rend possible une performance d’environ 2 750 lignes de commande par heure.

En tout, 26.000 emplacements de stockage pour conteneurs de taille 600 x 400 x 220 mm pouvant être divisés en 4 compartiments sont disponibles. Les conteneurs sont stockés dans les rayonnages en triple profondeur, ce qui permet une densité de stockage élevée. La hauteur libre dans le bâtiment est de 7,5 mètres.

„KNAPP avait la meilleure solution pour nous lorsque nous recherchions un prestataire qui convienne. Le prix, la qualité ainsi que la productivité étaient importants pour nous et nous avons choisi l’OSR Shuttle™ de KNAPP parmi trois options.“

Patrick Willems, Supply Chain Manager ICI Paris XL

implantcast est une société spécialisée dans la technologie médicale qui est active dans les secteurs du développement, de la production, de l’emballage stérile et de la distribution des produits médicaux, notamment des prothèses articulaires.

La production et l’ensemble du flux de marchandises sont gérés depuis le site de Buxtehude en Allemagne. En raison de la forte croissance, il était devenu nécessaire de passer d’une gestion des stocks manuelle à un prélèvement produit-vers-l’homme. De plus, le risque d’erreur était élevé et la vérification de la date limite d’utilisation optimale compliquée. La nouvelle solution devait s’intégrer dans les locaux existants et devait également pouvoir s’adapter à la croissance de l’entreprise à venir.

Finalement, pour mettre en œuvre sa logistique zéro défaut, implantcast a choisi une solution de système comprenant des navettes 3D flexibles et une technologie RFID intégrée ainsi que des postes de travail ergonomiques de la famille Pick-it-Easy utilisant la technologie de traitement d’images d’ivii.

La solution intégrée a permis à implantcast d’augmenter considérablement sa productivité. L’entrepôt automatisé pour petites pièces extensible permet d’apporter rapidement et de manière ergonomique les pièces aux postes de travail. Et pour la croissance de l’entreprise à venir, l’entrepôt peut être adapté en taille et en performance. La technologie RFID et la technologie Vision d’ivii ont permis d’augmenter notablement la productivité lors du prélèvement ainsi que la qualité des livraisons sortantes. Le triple contrôle des pièces une à une assure une assurance qualité à 100 % et garantit que chaque client final se voie bien remettre la bonne endoprothèse.

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John Lewis Partnership (JLP) est l’une des premières chaînes de magasins généralistes de Grande-Bretagne et se compose de diverses entreprises, telles que John Lewis Stores ou la chaîne de supermarchés Waitrose. Afin de conforter et renforcer sa position de leader sur son marché du retail omnicanal, John Lewis mise sur le partenariat avec KNAPP. Le centre de distribution Magna Park est au cœur de la solution et il constitue la plaque tournante logistique du réseau de distribution John Lewis, grâce auquel l’entreprise pose de nouveaux jalons en matière de service client.

La solution de KNAPP permet une augmentation significative des capacités dans les réseaux de distribution et constitue ainsi la base pour la croissance future. La solution automatisée innovante apporte de nombreux avantages et répond à toutes les exigences de JLP en ce qui concerne l’efficacité, l’ergonomie, le potentiel de réduction des coûts et la flexibilité. Cette solution intelligente omnicanal regroupe tous les modèles de distribution de John Lewis : la disponibilité des marchandises a en effet été optimisée dans les magasins ainsi que pour les clients finaux. Grâce au Shop friendly picking, les magasins ont bénéficié d’une augmentation du niveau de service et la somme de travail sur le lieu de vente a été considérablement réduite.

Knorr-Bremse est le leader mondial des systèmes de freinage ainsi que d’autres systèmes pour les véhicules ferroviaires et utilitaires. Notre solution a permis de mettre en œuvre une stratégie d’automatisation complète pour l’usine sur le site de Mödling.

Afin d’utiliser au mieux l’espace dans le bâtiment existant, un système de convoyage monté au plafond relie l’entrée des marchandises à l’entrepôt à navettes, aux postes de préparation et à l’approvisionnement de la production. Le stockage efficace des petites pièces s’effectue dans l’OSR Shuttle™ Evo. Grâce à la nouvelle solution, Knorr-Bremse atteint une densité de stockage élevée. Environ 16 000 emplacements de stockage pour des conteneurs 600 x 400 mm logent dans un entrepôt pour petites pièces avec une ligne de rayonnage en double et triple profondeur. Les 18 niveaux dans la première phase de l’installation peuvent être agrandis de 7 000 autres emplacements de stockage pour une croissance future.

La préparation de commandes s’effectue maintenant selon le principe du produit-vers-l’homme. Les 4 postes de travail Pick-it-Easy Flex exécutent trois processus différents. L’ergonomie des postes de travail apporte une aide optimale aux employés. Aux postes de travail, les commandes pour la propre production sont préparées et stockées de manière temporaire, puis séquencées et mises à disposition au niveau de la gare des trains logistiques. Ensuite, les employés préparent les commandes des autres filiales ainsi que les kits de pièces de rechange pour les clients finaux. Une performance de préparation de commandes d’environ ~ 120 lignes de commande/h/personne/station a ainsi été rendue possible.

KiSoft One couvre l’ensemble de la hiérarchie logicielle, de la gestion et du pilotage de l’entrepôt à la commande des machines et est l’interface avec le système de gestion de l’entrepôt SAP de Knorr-Bremse.

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Au centre de la solution se trouve le système de préparation de commandes et de stockage performant OSR Shuttle™ avec 2 lignes de rayonnage et 12 000 emplacements de stockage. Les 2 postes de travail Pick-it-Easy permettent une préparation particulièrement ergonomique et efficace selon le principe du produit-vers-l’homme. En plus du système de convoyage performant Streamline, 3 Open Shuttle traitent le transport intra-entreprise. Ces véhicules autoguidés sont un complément flexible et peu encombrant : les voies restent libres pour le personnel, les chariots élévateurs ainsi que les autres véhicules de transport et des distances même longues peuvent être parcourues sans recourir à un système de convoyage statique. L’intégration du système de gestion d’entrepôt supra-ordonné KiSoft WMS permet une gestion simple de tous les processus d’entrepôt.

KRAMP Danemark est une société spécialisée dans les pièces de rechange, l’hydraulique et les produits pour le secteur agricole. Depuis son grand centre de distribution de 21 500 m² situé à Skjern au Danemark, KRAMP livre ses clients au Danemark, en Suède, en Norvège et en Finlande. Une livraison rapide de la marchandise constitue la priorité numéro 1 : les articles commandés sont livrés aux clients au plus tard le lendemain de la commande.

La société Lousiana Wholesale Drug (LWD), a été fondée en 1979 par un groupe de pharmaciens indépendants afin de pouvoir offrir une gamme d’articles complète au meilleur prix avec le meilleur service. Entre-temps, la communauté LWD comprend 178 pharmaciens gérant plus de 275 officines. Pour soutenir sa croissance, LWD a décidé d’agrandir et d’automatiser son centre de distribution (CD) existant de Sunset.

Les médicaments à forte rotation sont prélevés entièrement automatiquement avec le Central Belt System éprouvé. Le Central Belt System est équipé de la fonction complémentaire Vision Central Belt – il est donc possible d’effectuer un contrôle à 100 pour cent dans une zone de prélèvement automatique. Vision Central Belt enregistre les éléments de sécurité univoques comme le numéro de série, les informations sur le lot ou la date de péremption. Vision Central Belt garantit le respect des exigences légales et entraîne une amélioration de la qualité et de l’efficacité.

Dans la zone de contrôle, Vision Item Check accroît l’efficacité, tout en répondant aux exigences de qualité les plus élevées. Vision Item Check saisit les données à partir des codes 1D et 2D et peut par exemple être utilisé pour l’entrée en stock ou pour un traitement des retours marchandises efficace. Vision Item Check et la fonction complémentaire Vision Central Belt peuvent être intégrés simplement et avec un volume d’investissement modéré dans un système existant.

Luxottica est leader dans le développement, la fabrication et la vente de lunettes de qualité pour la mode, le luxe et le sport. L’entreprise fondée en Italie en 1961 et qui mit sa première collection de lunettes sur le marché en 1971, ne distribue pas seulement ses propres marques mais aussi celles de fabricants de lunettes connus dans le monde entier comme Ray-Ban, Bulgari ou Michael Kors. Le réseau de distribution de Luxottica S.p.A., qui compte plus de 9 200 boutiques, s’étend sur plus de 150 pays sur 5 continents.

KNAPP a été chargé de la modernisation et de l’automatisation du centre de distribution. La performance de prélèvement a pu être augmentée grâce à l’adaptation des systèmes à la vitesse de rotation des produits et de la réduction du temps de parcours. L’utilisation du système Pick-to-Light a permis d’optimiser l’efficacité du stockage et du prélèvement sans utilisation de papier.

Magna est un des plus grands équipementiers au monde qui vit la technologie de la mobilité avec une équipe globale de 161 000 personnes. 65 ans d’expérience et une approche de système tenant compte de tous les aspects d’un véhicule lors de la conception, du développement et de la fabrication permettent à Magna de redéfinir la mobilité à une époque de grands changements. Magna Spiegelsysteme GmbH à Assamstadt opère dans le secteur des systèmes de vision. La compétence clé du site est la fabrication des rétroviseurs extérieurs.

L’intensification de la concurrence mondiale et l’analyse des processus internes ont montré que, dans le domaine de la logistique et de la chaîne d’approvisionnement, il était urgent d’agir chez Magna Assamstadt. L’entreprise était à la recherche d’une solution qui permette une flexibilité plus élevée, tout en augmentant le niveau de création de valeur sur le site.

Magna a choisi une solution de KNAPP pour répondre à ces exigences. Le nouvel entrepôt pour petites pièces, l’OSR Shuttle™ Evo, avec deux lignes de rayonnage pour un stockage en triple profondeur, a la place de loger jusqu’à 20 300 emplacements de stockage. Six Open Shuttle sont reliés directement à l’entrepôt pour petites pièces ; ils approvisionnent les postes de production décentralisés en conteneurs vides et retournent les pièces fabriquées dans l’OSR Shuttle™ Evo. Le système de convoyage Streamline relie l’entrée des marchandises, l’entrepôt à navettes et l’assemblage aux postes de travail Pick-it-Easy. Il sert de plus pour le transfert aux Open Shuttle. La solution logicielle de KNAPP KiSoft One avec des services web qui sont l’interface au SAP R3/WM de Magna garantit en arrière-plan un fonctionnement sans faille.

Vidéo 

MALL Group, avec le portail en ligne Mall.cz est le leader du commerce en ligne en Europe de l’Est. Actuellement, MALL Group livre 18 pays d’Europe de l’Est soit 130 millions de personnes et prévoit de continuer à étendre son marché.

En raison de cette stratégie de croissance, du nombre de commandes en progression et des processus manuels longs lors de la consolidation et de l’emballage des commandes Mall.cz a opté pour la construction d’un nouveau centre de distribution hautement automatisé, près de Prague.

Pour ce projet, l’équipe de KNAPP conçoit alors une solution qui convainc Mall.cz par sa flexibilité et son extensibilité élevées. La solution a été conçue dès le début pour pouvoir évoluer au fil du temps, afin de satisfaire aux exigences croissantes en matière de performance.

La solution de KNAPP répond exactement aux exigences spécifiques de l’activité et de la gamme d’articles de Mall.cz et permet un traitement des commandes rapide et efficace. Au cœur de la solution logistique de 50 000 m² se trouvent un trieur à pochettes avec tri matriciel combiné à un OSR Shuttle™ ainsi qu’un système de convoyage hautement performant sur lequel une grande partie des marchandises est acheminée directement. Des processus hautement automatisés alliés à des processus manuels soutiennent Mall.cz dans sa croissance rapide et permettent un service client optimal avec une livraison le jour même et le lendemain. Dans le même temps, le mixte de technologies apporte à Mall.cz un rapport coût-efficacité optimal et une flexibilité maximale lors du traitement de la large gamme d’articles et des gros volumes de commandes.

KiSoft est utilisé comme système de pilotage de l’entrepôt (WCS) ; il pilote, surveille et optimise tous les processus dans l’entrepôt. KiSoft communique de plus avec les sous-systèmes de pilotage comme par exemple le logiciel de pilotage KiSoft SRC pour l’OSR Shuttle™.

Marc Cain a fait le choix de construire un nouveau bâtiment très design centralisant les six sites sur le siège social de Bodelshausen. Ce bâtiment héberge une solution flexible utilisant la technologie dernier cri. Le choix de Marc Cain s’est porté sur un partenaire connaissant le secteur du textile et offrant une solution de bout en bout.

La solution logistique hautement automatisée comprend un système OSR Shuttle™ à 4 lignes de rayonnage et un entrepôt de marchandises suspendues ayant plus de 5 niveaux. Plus de trois millions de vêtements transitent chaque année par l’entrepôt et 35 000 sont prélevés par jour au maximum.

Les commandes B to C sont traitées au niveau de stations Sort & Pack dédiées. Les jours de pointe, ce sont jusqu’à 1 250 paquets qui sont expédiés par jour. Les commandes en ligne sont emballées particulièrement minutieusement, comme il convient dans le secteur haut de gamme. La marchandise est emballée dans du papier de soie, un cadeau est ajouté – l’expédition s’effectue dans des cartons de grande qualité au nom de la marque Marc Cain.

Video: Marccain

Marks and Spencer Group plc (M&S) est un retailer international pour l’habillement, les marchandises et les denrées alimentaires. La technologie de l’OSR Shuttle™ qui est au cœur du système intralogistique à Bradford fut déterminante pour la solution KNAPP. L’OSR Shuttle™ approvisionne les postes de travail Pick-it-Easy conçus pour être ergonomiques et se charge du remplissage de tous les articles à moyenne et à faible rotation dans l’entrepôt avec une efficacité défiant toute concurrence.

Le centre de distribution fonctionne 24 heures sur 24, 7 jours sur 7, 365 jours par an. Une équipe de Resident Engineers de KNAPP est également toujours sur site, entretien préventif et délai de réaction rapide sont les garants de la disponibilité du système. Le centre de distribution à Bradford assiste le grand centre de distribution M&S de 84 000 m² de Castle Donington et permet à M&S d’optimiser l’efficacité de sa livraison aux boutiques. L’approvisionnement optimisé améliore le potentiel de vente des boutiques et augmente la satisfaction des clients – telle est la clé de la compétitivité de M&S.

McKesson Corporation, avec un effectif de 78 000 personnes, est la plus grande entreprise au monde dans le domaine de la santé et la cinquième plus grande entreprise des États-Unis tous secteurs confondus. En plus de ses sites aux États-Unis et au Canada, McKesson a également des sites internationaux en Europe et en Australie. Grâce à la technologie all-in shuttle de KNAPP, McKesson distribue, en plus des médicaments, également des produits cosmétiques, des médicaments sans ordonnance, des compléments alimentaires, ainsi que des aliments et des boissons.

Chez Migros à Zurich, quotidiennement, jusqu’à 1 400 produits laitiers, produits prêts à consommer et gastronomiques ainsi que la boulangerie, sont livrés dans des caisses Migros standardisées et des caisses pliables. La manutention de ces caisses lourdes représenterait en cas de prélèvement manuel, une charge de travail physique énorme pour les employés. KNAPP met en œuvre avec la solution FAST Picking un système pour un prélèvement hautement performant et entièrement automatique.

Dans l’entrepôt, maintenant tous les articles sont dépalettisés, stockés temporairement et palettisés en fonction des magasins de manière entièrement automatique. Au cœur de la solution se trouve un système OSR Shuttle™ à 12 lignes de rayonnage, de 7 niveaux et avec 12 500 emplacements de stockage. Des modules de dépilage et d’empilage entièrement automatiques prennent en charge le dépilage, le transfert dans des plateaux modulaires pour le stockage temporaire dans l’OSR Shuttle™ et la formation des palettes en fonction des commandes. KiSoft Pack Master calcule la configuration de palette idéale, pour que les palettes soient assemblées avec un volume optimisé et en fonction des magasins. La livraison d’environ 150 filiales s’effectue avec cette solution de façon particulièrement économique et sans erreur.

Chez l’équipementier automobile MSG Mechatronic Systems, les YLOG-Shuttle stockent les matières premières venant de l’entrée en stock, approvisionnent les zones de travail et mettent les matériaux à disposition du prélèvement à une hauteur ergonomique. Il est de plus possible de stocker temporairement les produits semi-finis et finis dans le système YLOG-Shuttle, et ce, de manière flexible.

Le système YLOG-Shuttle est relié à SAP Business One par l’intermédiaire d’une interface et il assure la gestion des lots stricte requise. Pour MSG, la prise en compte des temps de durcissement spécifiques dans le processus de production est particulièrement importante, ce que le système sait gérer. Grâce au système de navettes, la dépose temporaire au niveau du sol ainsi que le passage des chariots dans la zone de production ont pu être complètement évités. Le stockage temporaire flexible permet de relier efficacement les postes de travail ayant des temps de cycle différents. Le système est facilement extensible en termes de nombre d’emplacements de stockage et de performance.

Novaltia gère 4 centres de distribution et livre environ 1 000 pharmacies jusqu’à 5 fois par jour. Afin de traiter de manière efficace et sûre le volume de commandes considérable pouvant atteindre 120 000 articles par jour, la plupart des processus de prélèvement sont automatisés.

En tant que partenaire logistique, KNAPP accompagne Novaltia en permanence, en agrandissant et modifiant les centres de distribution existants. Le centre de distribution de Saragosse est une solution complète innovante avec la technologie du tapis central, OSR Shuttle™ avec postes de travail produit-vers-l’homme, une solution logicielle KiSoft globale et des transtockeurs.

Novaltia mise sur KNAPP-Store, pour une manutention efficace et sûre des produits à faible rotation, des retours et des articles soumis à des contraintes légales strictes. Des Open Shuttle se déplaçant librement relient des trajets de transport complexes au sein de l’entrepôt. Lorsque l’homme atteint ses limites, le robot de prélèvement Pick-it-Easy Robot prend le relais. Le robot garantit une performance élevée et une qualité de prélèvement constante.

Video: Novaltia

Avec des normes de produits élevées, un design moderne et un rapport qualité/prix imbattable, OLYMP Bezner KG est leader sur le marché de la confection masculine de qualité.

Dans le centre de distribution sur mesure d’OLYMP, un OSR Shuttle™ avec 265 000 emplacements de stockage assure l’approvisionnement des points d’insertion pour pochettes et sert d’unité de stockage pour l’expédition. En aval de l’OSR Shuttle™ se trouvent deux trieurs à pochettes, si bien que chaque revendeur spécialisé reçoit dans un paquet les chemises, cravates, polos et pulls souhaités dans un ordre individuel, ce qui est très shop-friendly.

Le pilotage au moyen de KiSoft WCS ainsi que des postes de travail ergonomiques et centrés sur les employés viennent compléter la solution KNAPP. L’installation offre à OLYMP une flexibilité élevée dans la structure des commandes et permet ainsi un traitement simultané des commandes B2B et B2C.

Pankl Racing AG dont le siège social est en Autriche fait partie du groupe international KTM et est spécialisé dans les secteurs de la course automobile, de l’aérospatiale et de la haute performance. Pankl High Performance Systems est un nouveau secteur de Pankl Racing AG qui produit des engrenages à haute performance pour les applications de moto de KTM dans le nouveau site de montage à Kapfenberg. Grâce à ce rendement de production très élevé pouvant atteindre 160 000 pièces par an, la création de valeur totale est regroupée au sein d’une même installation. Douze engrenages différents pour le tout terrain et la route sont fabriqués au total. Outre la haute performance, une qualité optimale dans tous les processus joue un rôle important. Ainsi, Pankl a choisi une solution innovante du groupe KNAPP pour sa zone de montage.

Les articles semi-finis et les marchandises en vrac sont stockés de façon centralisée dans le système YLOG-Shuttle. L’YLOG-Shuttle 3D flexible change de lignes de rayonnage et de niveaux et donc peut accéder à chaque emplacement de stockage du rayonnage. Les navettes sortent du stock les composants nécessaires pour le montage et les amènent aux postes de travail ivii.smartdesk. Le montage est assisté par logiciel à 100 pour cent grâce à un système de feedback en temps réel. Lors du montage, le système saisit tous les composants, contrôle s’ils ont été assemblés correctement et informe l’opérateur du résultat. Vert : tout est correct. Rouge : erreur. En cas d’erreur, ivii.smartdesk assiste lors du dépannage.

La solution KNAPP allie performance maximale et efficacité à une stratégie zéro défaut tout en créant un environnement de travail moderne pour les employés. La ludification des étapes de montage est motivante pour les employés et contribue à une organisation auto-adaptative.

Video: Pankl Racing Systems

ProServ, fournisseur complet dans le secteur de la santé, approvisionne les établissements de santé situés à Cologne et dans son agglomération. ProServ a choisi une solution all-in-shuttle complète et orientée vers l’avenir de KNAPP.

Avec l’utilisation de l’OSR Shuttle™ en tant que technologie-clé, les processus d’entrepôt les plus importants peuvent être traités de manière centralisée : il s’agit du stockage peu encombrant des conteneurs pesant jusqu’à 30 kg, de la gestion du réapprovisionnement pour le remplissage des rayonnages dynamiques, du stockage temporaire pour l’expédition de tous les supports de manutention ainsi que du séquencement exact des conteneurs. Le logiciel de gestion d’entrepôt KiSoft WMS pilote, surveille et gère de nombreux processus, de l’entrée des marchandises à la gestion des emplacements de stockage et des stocks, en passant par la préparation de commandes, le pilotage du réapprovisionnement ainsi que le cross-docking et la gestion des retours, afin de garantir le bon fonctionnement de l’installation.

La définition d’une séquence de conteneurs exacte apporte des améliorations sensibles de la qualité et de la rapidité de livraison. Les processus de travail manuels et automatiques s’intègrent harmonieusement dans l’entrepôt. Une attention particulière a de plus été accordée à l’ergonomie des zones de travail et à la convivialité des interfaces utilisateurs.

Avec plus de 30 000 collaborateurs, RaiaDrogasil est la plus grande chaîne de pharmacies au Brésil. Plus de 1 500 pharmacies font partie de l’entreprise et sont approvisionnées par les 9 centres de distribution. Afin d’optimiser les processus de prélèvement, RaiaDrogasil recherchait une solution pour les réserves et pour le réapprovisionnement automatique lors du prélèvement. Le processus de réapprovisionnement a pu être automatisé de manière optimale avec la solution OSR Shuttle™ de KNAPP. Avec une seule ligne de rayonnage OSR Shuttle™, RaiaDrogasil parvient à la même performance de réapprovisionnement qu’avec 12 transtockeurs RBG.

Grâce au principe de stockage aléatoire dans l’OSR Shuttle™ et à la technologie RFID du système de trieur à pochettes, REI accède à tout moment à tous les articles dans le système. La marchandise de l’OSR Shuttle™ et les pochettes de tri sont prélevées au niveau des postes de travail hybrides Pick-it-Easy Multi. Grâce au principe du produit-vers-l’homme, chaque article ne doit être manipulé qu’une seule fois. La conception ergonomique des postes de travail et le guidage de l’opérateur intelligent easyUse créent un environnement de travail agréable et réduisent le besoin de formation des nouveaux employés.

Le centre de distribution de Goodyear livre aux boutiques REI la nouvelle marchandise et le réapprovisionnement. Il traite également les commandes en ligne pour les services livraisons aux filiales (pick-from-store) ou les livraisons directes aux clients finaux. Le logiciel de pilotage de l’entrepôt KiSoft WCS supervise, optimise et contrôle tous les processus dans l’entrepôt et assure un approvisionnement en commandes régulier des postes de travail.

Les livraisons sont livrées aux boutiques REI déjà triées par thèmes, couleurs et tailles au moyen d’une matrice de tri innovante. Les employés des boutiques perdent moins de temps à ranger la marchandise et peuvent plus se consacrer aux clients.

Sanacorp et KNAPP travaillent ensemble depuis des décennies. Aujourd’hui, la technologie d’automatisation de KNAPP spécialement conçue pour répondre aux exigences du commerce de gros des produits pharmaceutiques, utilise par exemple système de convoyage et automates à convoyeur central et est employée chez Sanacorp sur 15 sites.

Dans la filiale de Bad Segeberg, Sanacorp mise là encore sur les nouvelles technologies de KNAPP. Pour la gamme d’articles à faible rotation, KNAPP-Store est utilisé, ce qui augmente considérablement le degré d’automatisation. Avec KNAPP-Store, KNAPP répond aux exigences actuelles du secteur pharmaceutique – l’automate soutient notamment le suivi des lots et la reconnaissance des éléments de sécurité, permettant une transparence complète sur tous les articles entrés en stock.

En plus de KNAPP-Store, l’automate de prélèvement SDA très performant est utilisé chez Sanacorp pour le traitement des articles à forte rotation et il contribue largement à traiter de manière efficace et sûre les volumes de commandes élevés. La combinaison des systèmes à convoyeur central et du SDA permet de traiter les lignes de commande les plus urgentes et les plus coûteuses via un seul système.

Schukat electronic, grossiste allemand pour les composants et les appareils électroniques, livre ses clients B2B dans 50 pays. En tout, l’entreprise a 35 000 articles en stock dont la livraison sortante est effectuée dans les 24 heures, qu’il s’agisse de commandes contractuelles ou de commandes à terme.

Pour soutenir l’énorme croissance et pouvoir offrir à ses clients un service optimal, Schukat electronic a construit un centre de stockage moderne au siège social de la société à Monheim am Rhein. Les exigences envers la nouvelle solution logistique dans le centre de distribution comprenaient notamment l’extensibilité flexible des capacités de stockage, une sécurité contre les pannes maximale pour des livraisons sortantes fiables et une conception efficace et ergonomique des processus de travail pour les employés. De nouvelles prestations pour les clients ainsi que la possibilité de tripler la performance de livraison ont également été rendues possibles. L’architecture spéciale de l’OSR Shuttle™ Evo qui dissocie performance et capacité de stockage, permet beaucoup plus de flexibilité. Dans la première phase de l’installation, la solution comprend 4 lignes de rayonnage avec 34 niveaux et 64 000 emplacements de stockage. De plus, 68 navettes et 2 élévateurs automatisent le système. À la fin du projet, grâce à l’extensibilité flexible du système, celui-ci comprendra 10 lignes de rayonnage avec 140 000 emplacements de stockage, 140 navettes, 4 élévateurs et 12 postes de travail produit-vers-l’homme.

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Avec une part de marché de 10 pour cent, Sinopharm est numéro 1 parmi les 15 000 grossistes de produits pharmaceutiques en Chine. Plus de 5 000 personnes travaillent dans plus de 250 centres de distribution dans l’Empire du Milieu. Pour augmenter l’efficacité des processus de travail, Sinopharm a choisi une solution d’automatisation de KNAPP. Ce qui a permis à Sinopharm de faire baisser considérablement le taux d’erreurs. Les clients de Sinopharm profitent de plus de la stratégie zéro défaut grâce à un niveau de services plus élevé.

L’entreprise française Sonepar S.A. distribue dans le monde entier des articles électroniques de fabricants internationaux à ses clients. Leader mondial sur le marché du commerce de gros électronique, l’entreprise possède plus de 3 000 filiales dans 48 pays du monde entier. Plus de 44 000 employés travaillent pour Sonepar S.A. dans le monde entier.

Terberg Benschop est une entreprise familiale qui s’est spécialisée dans la construction de tracteurs industriels, de tracteurs RoRo, de tracteurs utilisés sur les chantiers navals ainsi que d’autres véhicules du même type. Ces véhicules sont utilisés dans les ports, les centres de distribution, dans l’industrie, pour les travaux de voirie et le secteur ferroviaire ainsi que dans les aéroports.

Pour pouvoir traiter un nombre plus élevé de commandes avec une efficacité et une flexibilité plus grandes, Terberg devait centraliser le site de production pour la carrosserie et l’approvisionnement des lignes de montage des véhicules ainsi que la zone de stockage des pièces de rechange pour le monde entier dans un nouveau bâtiment.

Terberg a choisi une solution comprenant un OSR Shuttle™, 4 postes de reconditionnement, 2 postes de prélèvement au niveau desquels 3 processus de prélèvement différents sont traités ainsi que 2 postes de travail dédiés à l’expédition. KNAPP a développé une solution spécialement pour l’équipement des rayonnages kanban qui sont utilisés pour le montage dans la production. De plus, les postes de travail Pick-it-Easy Flex font la distinction entre le prélèvement des pièces de rechange et le prélèvement dans des conteneurs roulants pour l’approvisionnement des lignes de production.

Le système produit-vers-l’homme permet une capacité plus élevée et grâce au système Pick-to-Light, les employés sont aidés dans leur travail tandis que des erreurs sont évitées.

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Avec environ 300 collaborateurs, Teva est le leader mondial pour la production de médicaments génériques. Depuis un seul entrepôt central en Israël, Teva livre quelque 4 500 clients. Il s’agissait de mettre en œuvre sur le site existant une solution de rétrofit qui devait être réalisée avec un OSR Shuttle™. Avec la solution de navettes Teva dispose de la flexibilité nécessaire pour satisfaire aux exigences du commerce électronique en pleine croissance et pour traiter à l’avenir les commandes B2C et B2B sur un seul site.

The Very Group ist einer der größten Online-Retailer und Anbieter von flexiblen Zahlungsmöglichkeiten in Großbritannien. Das Sortiment reicht von Kleidung und Accessoires über Interieur bis hin zu Elektronik und Gartengeräten. Ziel der Lösung war eine noch schnellere Bearbeitung der Aufträge für ein außergewöhnliches Kundenerlebnis sowie höchste Ergonomie für die Mitarbeiter. Außerdem können Artikel aus unterschiedlichen Lagerbereichen zu einem Paket zusammengeführt werden.

Skygate – so der Name der Anlage – ist ein hochautomatisiertes Online Fulfillment Center, das dem modernsten Stand der Technik entspricht. Das automatische Lagersystem OSR Shuttle™ Evo bildet mit dem Taschensorter und den Pick-it-Easy Arbeitsplätzen eine höchst effiziente Lösung und bietet maximale Flexibilität zu Peak-Zeiten. Mit der neuen Lösung sind die Aufträge in nur 30 Minuten nach Eingang der Bestellung versandfertig. Die intelligente Software KiSoft Analytics überwacht und behält den Überblick über alle Prozesse vom Warenein- bis zum Warenausgang und sorgt für maximale Performance.

VOLA A/S est un des fabricants de robinets et de douches les plus connus au monde. VOLA attache une importance particulière à la personnalisation ainsi qu’à la qualité élevée et se distingue considérablement de la production de masse. L’ensemble de la production est basé sur les commandes des clients : un robinet n’est fabriqué qu’une fois que le client l’a réellement commandé et le stock tourne deux fois par semaine. Ceci requiert des processus impeccables dans l’ensemble de l’entreprise.

En raison de la pandémie de COVID-19, les projets dans le domaine du B2B ont fortement reculé, tandis que le secteur des particuliers connaissait une forte augmentation. Cette situation a placé VOLA devant un énorme défi en matière de processus de préparation de commande et d’emballage : il fallait faire face à plus de commandes avec des quantités et des lignes de commandes plus réduites. Et la possibilité de combiner les composants a connu elle aussi une forte croissance.

Avec le nouveau système de stockage, VOLA a pu renforcer sa position sur le marché haut de gamme et créer une valeur ajoutée pour les clients dans le processus de livraison. La solution comprend un OSR Shuttle™ Evo automatique, 2 stations de travail Pick-it-Easy Flex avec conception Pick-to-Light, des stations manuelles supplémentaires ainsi que 5 stations d’emballage pour l’expédition et le système de convoyage Streamline.

Volkswagen Slovakia allie qualité et passion de l’automobile. Le résultat : des véhicules qui font battre plus fort le cœur des clients tout autour du globe. L’entreprise est présente en Slovaquie depuis 1991 et elle fait partie des plus grandes entreprises du pays. Volkswagen Slovakia dispose de sites à Bratislava et à Martin. À Bratislava se trouve la seule usine au monde qui fabrique quatre marques automobiles au même endroit.

En raison de l’évolution de l’usine de Bratislava et de la réduction des coûts prévue grâce à l’internalisation des activités logistiques, Volkswagen Slovakia a construit un nouveau centre logistique. L’objectif était de limiter les frais opérationnels, d’utiliser au mieux l’emplacement mais aussi de concevoir une mise à disposition des matériaux pour la chaîne de production qui soit aussi efficace que possible.

Un autre défi était de manier différents supports de manutention pour petites charges, sans oublier le modèle de formation des tournées complexe qui fait que seul un intervalle de temps très restreint est disponible pour la mise à disposition des matériaux à la chaîne de production. Pour répondre à ces exigences, KNAPP a su convaincre avec sa solution technique dont l’OSR Shuttle™ Evo hautement innovant est la pièce maîtresse.

La conception comprend l’alimentation de la production en composants automobiles nécessaires dans des supports de manutention pour petites charges mais aussi dans des supports de manutention pour grandes charges. KNAPP est responsable de la mise à disposition automatisée et séquencée à 100 % des supports de manutention pour petites charges. Conformément au principe « making complexity simple », le stockage des 160 000 supports de manutention pour petites charges et la mise à disposition séquencée à 100 % lors du chargement des trains logistiques s’effectuent avec une seule technologie, l’OSR Shuttle™ Evo, et ce avec une performance du système d’entrée et de sortie du stock de respectivement 1 320 doubles manœuvres/heure.

Le groupe Walgreens Boots Alliance est l’entreprise commerciale leader en Grande-Bretagne pour les produits de santé et de beauté. Elle offre à ses clients en Grande-Bretagne et en Irlande la livraison le lendemain. La boutique en ligne de boots.com se caractérise par un stock important de produits, des petites commandes constituées d’un mélange de divers produits ainsi que par des pics de production saisonniers extrêmement élevés. Sur les 6 dernières années, le volume de commandes est passé de 6 000 commandes par jour aux heures normales à 28 000 et de 18 000 commandes en périodes de pointe à 95 000. Grâce à la solution innovante de KNAPP, Boots UK est en mesure de mettre à disposition les commandes le lendemain avant 8 h du matin dans 2 400 boutiques où les clients peuvent venir les chercher.

En raison de délais de livraison toujours plus courts et du nombre de commandes croissant, Weisser a choisi de transférer sa logistique des entrepôts extérieurs décentralisés au site de production central de Neresheim. En raison de la faible surface au sol disponible, Weisser a construit une halle de 20 m de haut sur 3 étages. Sur la base des contraintes de construction, un système YLOG-Shuttle a vu le jour sur 3 étages avec 37 00 emplacements de stockage pour 13 types de cartons différents qui peuvent être stockés en profondeur simple ou double. Trois élévateurs Cross-Lift sont installés sur le grand côté du rayonnage et relient le rez-de-chaussée aux rayonnages des étages supérieurs. Via un système de convoyage de sortie et d’entrée en stock au rez-de-chaussée, les cartons sont transportés aux postes de travail produit-vers-l’homme ergonomiques puis entrés en stock de nouveau. Les interfaces utilisateurs easyUse guident les employés tout au long du processus de travail et garantissent un traitement des commandes efficace et sans erreur.

Existant depuis 1922 déjà, Weisser Spulenkörper GmbH & Co KG est leader dans la production de pièces techniques en plastique et cette société fabrique des bobines et des boîtiers de haute qualité pour les capteurs, les aimants, les transformateurs, les contacteurs et les moteurs.