Die Würth-Gruppe hat weltweit 400 Gesellschaften in mehr als 80 Ländern und über 63.000 Mitarbeiter. Das Sortiment umfasst über 100.000 Produkte, beispielsweise Schrauben, Dübel, Werkzeuge, Möbel- und Baubeschläge und Arbeitsschutz.

Im modernsten und leistungsfähigsten Distributionszentrum der
Würth-Gruppe werden rund 60.000 Auftrags-Positionen täglich bearbeitet, wobei die meisten Artikel im Sortiment ein hohes Eigengewicht aufweisen. Alle Lagerprozesse sind durch die Möglichkeit einer dynamischen Auslastungssteuerung in Kombination mit der Verwendung eines Zwischenpuffers entkoppelt. Damit wird die höchstmögliche Flexibilität zwischen Automatisierung, Einsatz von Ressourcen bei manuellen, semiautomatischen und vollautomatischen Stationen und Abfahrtszeiten ermöglicht und somit ein hoch flexibles Gesamtsystem realisiert. Ziel war außerdem ein System mit one-touch-handling: Jedes Stück, dass das Logistikzentrum verlässt, wird im Zuge seiner Bearbeitung nur einmal angefasst.

Die ergonomischen Pick-it-Easy-Arbeitsplätze sind nach neuesten arbeitsmedizinischen Erkenntnissen gestaltet und ermöglichen die ergonomische Kommissionierung auch von schweren Teilen. Ein spezieller Start- und Routingalgorithmus koordiniert alle Prozesse im Lager miteinander. Vier vollautomatische Roboterzellen finalisieren den Versandprozess, wobei die Kartons nach einem optimalen Packmuster auf Warenausgangspaletten gestapelt werden.

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Allied Electronics & Automation, mit Hauptsitz in Fort Worth, Texas, USA, ist ein autorisierter Händler für unter anderem industrielle Automatisierungsprodukte, Stromversorgungsprodukte, Sensoren, Drähte, Kabel, Test- und Messprodukte sowie Werkzeuge und Hardware. Das Unternehmen besitzt 46 Vertriebsbüros in Kanada, Mexiko, Chile und den USA. Außerdem verfügt das Unternehmen über eine Vertriebsanlage mit 57.000 Quadratmetern.

Das international arbeitende Unternehmen beliefert nicht nur Hersteller mit großen Stückzahlen, sondern auch private Kunden mit kleinen Aufträgen. So sind in der Auftragsabwicklung besonders Flexibilität und Zuverlässigkeit von großer Bedeutung.

Video: Allied

Neben der Distribution hochwertiger Pharmazeutika unterstützt Alpha Pharm über 850 Apotheken und die Gesundheitszentren Alpha Clinics mit medizinischer Betreuung.

Da in Südafrika die Margen für Pharmagroßhändler vom Gesundheitsministerium festgelegt werden und die Kosten für Elektrizität und Arbeitskräfte laufend steigen, entschied sich Alpha Pharm für eine moderne Automatisierungslösung. Darüber hinaus sah sich das Unternehmen einer wachsenden Anzahl an SKUs gegenüber, die mit der gleichen Lagerfläche abgearbeitet werden müssen.

Das OSR Shuttle™ mit unterteilbaren Lagerbehältern bietet eine platzsparende, flexible und sichere Lösung zur Lagerung von kleinen Artikeln. Die Pick-it-Easy-Arbeitsplätze ermöglichen eine ergonomische und prozesssichere Auftragszusammenstellung – das Ware-zur-Person-Prinzip reduziert dabei Lauf-Weg-Zeiten und steigert die Effizienz.

In den manuellen Kommissionierbereichen unterstützt RF-Picking das Personal und erlaubt fehlerfreies Arbeiten. Der Behälterfluss ist schlank gestaltet. Durch die KNAPP-Lösung konnten der Durchsatz gesteigert und die Fehlerrate gesenkt werden.

apo.com Group GmbH bewegt sich in einem für den Pharmahandel neuen Geschäftsumfeld – dem E-Commerce. Über das Onlineportal apodiscounter.de bekommen Kunden ihre online bestellten Arzneien in bis zu 24 Stunden bequem nach Hause geliefert.

Für die Automatisierung des Wareneingangs von Langsamdrehern, das Retourenhandling und die effiziente Lagerung eines breiten Artikelspektrums entschied sich apo.com Group GmbH für den KNAPP-Store.

Der KNAPP-Store erfüllt die Anforderungen von apo.com Group GmbH hinsichtlich Leistung und Lagerdichte und konnte den Automatisierungsgrad und die Effizienz des Lagers deutlich verbessern. Besonders im E-Commerce-Business, das geprägt ist von einer großen Anzahl an Aufträgen mit geringen Stückzahlen pro Auftrag, kommen die Stärken des KNAPP-Store im Vergleich zur manuellen Kommissionierung zum Tragen, da die Aufträge schneller, mit weniger Aufwand und fehlerfrei kommissioniert werden.

Phoenix und KNAPP arbeiten bereits seit vielen Jahren zusammen. Heute ist Automatisierungstechnologie von KNAPP an 83 Standorten im Einsatz. Die zur Phoenix-Gruppe zählende Apotek1 ist mit über 3.000 Mitarbeitern die führende Apotheken-Kette in Norwegen. Die Versorgung der rund 500 Apotheken erfolgt aus 2 Distributionszentren. Mit der OSR Shuttle™ Lösung ist Apotek1 für das stark wachsende Internet-Business gut gerüstet. Gerade bei nicht verschreibungspflichtigen Medikamenten sieht Apotek1 im Online-Bereich enormes Potential.

Arvato Supply Chain Solutions ist ein innovativer und international führender Dienstleister im Bereich Supply Chain Management und E-Commerce. In den Bereichen Telecommunication, Tech, Corporate Information Management, Healthcare, Consumer Products und Publisher trifft jeder Partner auf seinen Industriespezialisten. Rund 15.000 Mitarbeiter arbeiten weltweit an Dienstleistungen und praxisorientierten Lösungen. Mithilfe neuester digitaler Technologien entwickelt, betreibt und optimiert Arvato komplexe globale Supply Chains und E-Commerce-Plattformen und wird damit zum strategischen Wachstumspartner seiner Kunden. Arvato verbindet das Know-how der Menschen mit den richtigen Technologien und passenden Geschäftsprozessen und steigert so messbar die Produktivität und Leistung seiner Partner.

Boots UK ist Großbritanniens führendes Handelsunternehmen für Gesundheits- und Schönheitsprodukte. Das Online-Geschäft von boots.com ist charakterisiert von einem großen Warenbestand mit kleinen Bestellungen bestehend aus einem Mix verschiedener Produkte sowie extrem hohen saisonalen Spitzenlasten.

Durch das ausgewogene Zusammenspiel von manuellen und automatisierten Prozessen können Aufträge effizienter abgewickelt werden. Zudem verfügt das Burton Service über ausreichend Flexibilität und Kapazität, um Spitzenlasten abzufedern. Mit der innovativen KNAPP-Lösung ist Boots UK in der Lage, die Serviceleistungen für ihre Kunden weiter zu entwickeln und ist für zukünftiges Wachstum des boots.com-Geschäftes gerüstet.

Der Bekleidungsspezialist Brax beliefert von seinem Zentrallager in Herford, Deutschland, 60 Länder weltweit mit hochwertiger Bekleidung – für die Abwicklung seiner Logistik vertraut BRAX auf das Know-how von Dürkopp Fördertechnik, einem Unternehmen der KNAPP-Gruppe.

Zur Einlagerung liest ein Barcodescanner das Etikett der Hose und verheiratet sie mit einem Rolladapter. So kann jede Hose durch das gesamte System verfolgt werden. Das Lagersystem besteht aus 3 Ebenen für jeweils 200.000 Teile – jede Ebene verfügt über 32 autarke Module. Ein Etagenförderer transportiert jede Hose zu ihrer zugewiesenen Ebene.

Bei der Auslagerung werden die Hosen auf Sortierläufe verteilt und an eine von 30 Batchpufferstrecken übergeben. Ein dreistufiger Matrixsorter stellt eine beliebige Reihenfolge der Hosen her: Durch die Entkoppelung der drei Sortierstufen erreicht der Matrixsorter eine Geschwindigkeit von bis zu 6.000 Stück pro Stunde. Damit stellt der Matrixsorter eine optimale Lösung im Hinblick auf Platzbedarf und Kosten dar.

Die Hosen gelangen in den multifunktionalen Warenausgangspuffer, hier können beispielsweise auch Value Added Services durchgeführt werden: Anschließend erreichen die Hosen die sogenannte „Packerei“, bestehend aus 20 Packarbeitsplätzen. Die Hosen werden von den Rolladaptern entkoppelt und für den Versand verpackt.

Als Norwegens führender Großhändler für Heizungs-, Lüftungs- und Sanitärtechnik beschäftigt Brødrene Dahl 1.500 Mitarbeiter. Das Unternehmen ist an rund 80 Standorten in ganz Norwegen tätig und schließt dabei auch einige Exportaktivitäten an ausgewählte Kunden mit ein.

Das Filialnetzwerk des französischen Bekleidungsunternehmens für Männermode Celio besteht aus mehr als 1.000 Shops in Frankreich, Italien, Spanien und Belgien. Celio ist Nummer eins für Männermode in Frankreich und bietet ein breites Sortiment an Bekleidung für Freizeit und Business.

Mit der Automatisierungslösung können 15.000 Artikel pro Stunde kommissioniert werden, das Servicelevel wurde auf 97 Prozent gesteigert und die Fehlerrate reduziert. Der KNAPP-Technologiemix optimiert Prozesse entlang der gesamten Supply Chain. Außerdem lässt sich die modular aufgebaute Lösung einfach an wechselnde Auftragsstrukturen anpassen.

Die Diesel Technic AG ist eine der größten Anbieter von Nutzfahrzeugteilen und -zubehör für den unabhängigen Nachfolgemarkt. Als ein Full-Service-Partner liefert das Unternehmen und seine Tochterunternehmen Ersatzteile, produziert von DT Spare Parts und SIEGEL Automotive, an Kunden in über 150 Ländern. Die Produktpalette reich von DIN und Standartprodukten wie Schrauben, Unterlegscheiben und und Muttern bis hin zu Fahrzeugkarosserieteilen und kompletten Abgassystemen. Folglich sind die Anforderungen an Flexibilität und Leistung in der Ersatzteillogistik hoch.

Im Zentrallager in Kirchdorf war es aufgrund der stetig wachsenden Produktpalette und der steigenden Leistungsanforderungen an die Logistik erforderlich, die Lagerkapazitäten zu erweitern. „Wir haben uns für KNAPP als Partner entschieden, weil die Shuttle-Lösung mit den Pick-and-Pack-Arbeitsplätzen die Geschwindigkeit und Prozesssicherheit bietet, die wir für unsere Ersatzteillogistik benötigen, und sie entsprechend unserem Wachstum flexibel erweitert werden kann“, erklärte Dr. Steffen Vondran, CEO der Diesel Technic AG, warum sie sich für die flexible Shuttle-Lösung von KNAPP entschieden haben.

Der Speicher ist dreifach tief und bis zu 17 Meter hoch. Die Diesel Technic AG hat daher trotz der begrenzten Stellfläche eine unglaublich hohe Speicherdichte. Die Fahrzeugteile werden aus dem Shuttlesystem geliefert und nach dem Waren-zu-Personen-Prinzip kommissioniert. Ergonomisch gestaltete Pick-it-Easy Arbeitsplätze ermöglichen eine intuitive und fehlerfreie Bedienung. Leere Behälter können im System gespeichert und bei Bedarf schnell abgerufen werden. Die Flexibilität des Systems unterstützt das zukünftige Wachstum des Unternehmens. Das System kann um zwei weitere Rack-Line-Systeme erweitert werden.

Digi Key Electronics agiert als Distributor von elektronischen Komponenten und Prototyp/Design-Bauteilen, sowie Massenfertigungsteilen. Unter anderem ist Digi Key Electronics einer der schnellst wachsenden Händler von Elektronikkomponenten und beschäftigt über 4.000 Mitarbeiter. Die Internetbestellungen pro Jahr sind bereits auf über 3,7 Millionen angestiegen, wobei es gesamt 5,3 Millionen Auftragsabwicklungen in einem Jahr umsetzt und am selben Tag versendet.

2021 soll das neu gebaute 20,4 Hektar große Distributionszentrum von Digi Key Electronics in Betrieb gehen. In diesem Zentrum werden sowohl Pick-it-Easy Arbeitsplätze, für die effiziente und sichere Arbeitsplatzumgebung, als auch das OSR Shuttle™ Evo für ein hochautomatisiertes Lagersystem ihren Platz finden. Bei Vollauslastung können nur im Shuttle System 1,86 Millionen Artikel gelagert werden, wobei über 1.000 Shuttles im Einsatz sein werden. Das Kommissionieren der Elektronischen Komponenten und Bauteilen erfolgt an den ergonomischen Ware-zu-Person Arbeitsplätzen.

Dank dem OSR Shuttle™ Evo und den Pick-it-Easy Arbeitsplätzen ist Digi Key Electronics auch zukünftigem Wachstum der Nachfrage gewachsen. Der Einsatz von High-Tech Equipment, moderner Umwelttechnik und innovativen Lichtsystemen im neuen Distributionszentrum entlastet zudem die Umwelt.

Digmesa ist Hersteller und Vertreiber von Durchflussmessgeräten für Flüssigkeiten. Das Unternehmen bietet eine breite Produktpalette an mechanischen Flow-Sensoren sowie innovativen, kontaktlosen Geräten mit Ultraschall-Messtechnik.

Die Standortzusammenlegung der beiden Schwesterfirmen Digmesa Polyform AG und der Digmesa AG veranlasste eine Prozessumstrukturierung und gleichzeitig die Übersiedelung der Produktion in eine neue Halle. Im Fokus stand die Automatisierung der Transportprozesse zur Versorgung der Spritzgießmaschinen mit Leerbehältern und der Abtransport von gefertigten Teilen zum Bereich der Montageautomaten. Durch die Automatisierung sollten Mitarbeiter effizienter und für wertschöpfende Tätigkeiten eingesetzt werden können. Es galt daher eine leicht skalierbare Lösung zu finden, die den verfügbaren Platz optimal nutzt und mit der auch die Auftragssteuerung abgedeckt ist. Da der Siedlungstermin unbedingt eingehalten werden musste, musste die Lösung in nur 4 Monaten umgesetzt werden.

Ausschlaggebend für die Entscheidung war für Digmesa die Flexibilität, die das Open Shuttle bietet. Mit dem Open Shuttle können der bestehende Platz und die existierenden Wege optimal genutzt und durch den integrierten Hub auch Behälter in unterschiedlichen Höhen abgegeben werden.
Das Open Shuttle wurde zum Bindeglied der beiden Schwesterunternehmen und verbindet die Fertigung nun mit der Montage.

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Um das Leergut von rund 400 EDEKA- und trinkgut-Filialen effizient zu bearbeiten, kommt in Hamm die innovative Leergutsortierlösung RMS zum Einsatz. KNAPP realisierte ein System, das retour kommende Getränkekisten und Flaschen automatisch verbucht, sortiert und versandfertig den Getränkeproduzenten zur Verfügung stellt.

Die teilautomatische Sortieranlage sorgt für durchgängige Transparenz über alle Leergutflüsse. Für die beleglose Verarbeitung von 100.000 Kästen pro Tag bildet die Gebindeverwaltungssoftware KiSoft RCS das zentrale Element: Sie ist zuständig für den komplexen Materialfluss, die Verwaltung des Leerguts und die filialgenaue Verbuchung der Ware. Für die Identifikation der 200 verschiedenen Flaschentypen und 1.000 Gebindearten kommt elektronische Bilderkennungstechnologie zum Einsatz. Zudem stellt ein Einzelflaschensortierroboter sortenreine Getränkekästen zusammen. Das patentierte Abzugsshuttle, der automatische Depalettier- und Palettierroboter sowie eine Behälter- und Palettenfördertechnik komplettieren das System.

Gegründet in 2001 ist eMAG ein Pionier des rumänischen Online-Handels und hat sich mit seiner Präsenz in Rumänien, Polen, Bulgarien und Ungarn zu einem führenden Unternehmen entwickelt.

Mit der wachsenden Produktpalette, des Unternehmens und dessen Partner am Markt, kann bei eMAG von überall aus alles, gesucht, gefunden und bestellt werden. Kunden profitieren dabei von Zusatzdienstleistungen, wie 30 Tagen Rückgaberecht, Öffnen des Pakets bei Lieferung, Callcenter rund um die Uhr, Abhol- und Rückholservice, Ratenfinanzierung über eCredit, die mobile Anwendung und „Zahlung mit einem Klick“.

Als Spezialist auf dem Gebiet der Herstellung maßgeschneiderter Arzneien ist das Unternehmen weltweiter Marktführer im Bereich des pharmaceutical compoundings. Fagron ist in 29 Ländern auf 5 Kontinenten vertreten und versorgt rund 150.000 Apotheken und mehr als 55 Länder mit hochwertigen und innovativen Produkten.

Bis zu 1.500 Aufträge werden täglich in nur wenigen Stunden im DC Oud Beijerland bearbeitet und das auf engstem Raum – ein leistungsfähiges, platzsparendes und sicheres Kommissioniersystem war gefragt. Der Schnelldrehautomat SDA-2000 stellt hier die ideale Lösung da: Rund 80 Prozent pro Tag bestellter Artikel werden platzsparend im SDA gelagert und automatisch kommissioniert. Die automatische Kommissionierung ist zudem effizient und gewährleistet höchste Qualität. Artikel, wie Tuben oder Tablettendosen, die sich auf Grund ihrer Abmessungen nicht für die herkömmliche Automatkommissionierung eignen, werden mit Hilfe des Tubenkanalautomats kommissioniert.

In Capelle aan den IJssel wurde ein leistungsstarkes Distributionszentrum am neuesten Stand der Technik errichtet. Herzstück der Lösung ist das OSR Shuttle^TM, in dem ein Großteil des Sortiments gelagert ist und das eine effiziente und prozesssichere Auftragsbearbeitung ermöglicht. Pro Tag werden rund 1.500 Aufträge im Lager bearbeitet.

Mit 300 Apotheken ist Farmacity nicht nur die führende Apotheken-Kette in Argentinien, sondern vertreibt unter den Marken Look und Simplicity auch Kosmetika und Konsumgüter in Shops und online auf farmacity.com.

Die Automatisierung des Lagers war unabdingbar, um die Expansion des Unternehmens fortzusetzen. Farmacity war vor der Automatisierung nicht mehr in der Lage, ihre Apotheken und Shops mit Artikeln versorgen. Heute erreicht das Unternehmen 60.000 Zeilen pro Tag und hat dabei noch zusätzliche Kapazitäten zur Verfügung. Durch die Automatisierung und die Neuausrichtung der Prozesse konnte der Betrieb im Distributionszentrum beträchtlich gesteigert werden ohne mehr Personal einzusetzen. Darüber hinaus erzielte man mit der Lösung eine höhere Lagerdichte und kann mit einem größeren Durchsatz und geringeren Fehlerraten kommissionieren.

Die wichtigste Technologie ist der Kommissionierautomat. Die SDAs bewältigen 70% der kommissionierten Zeilen und 55% des Kommissioniervolumens. Das Tüpfelchen auf dem i ist jedoch Vision Central Belt, eine bahnbrechende Technologie zur automatischen Erfassung der Rückverfolgbarkeitscodes.

FNAC DARTY ist ein international tätiges Unternehmen mit Hauptsitz in Ivry-sur-Seine, Frankreich. 1954 gegründet, hat sich FNAC DARTY auf den Verkauf von Unterhaltungsprodukten spezialisiert. Weltweit sind mehr als 26.000 Menschen beim Unternehmen beschäftigt, 19.000 davon alleine in Frankreich.

Damit FNAC DARTY die ständig steigenden Anforderungen weiter erfolgreich bewältigen kann, wurde KNAPP mit der Erweiterung des bestehenden Lagers in Massy, Frankreich beauftragt. 2016 wurde das Lager das erste Mal erweitert und ein Taschersortersystem, für einfaches Handling unterschiedlichster Artikel, wurde installiert. 2017 folgte die geplante Erweiterung durch das OSR Shuttle™ System, um die Sequenzierung und Auslieferung der Artikel besser koordinieren zu können. In diesem Schritt wurde auch der automatisierte Dolly Stacker installiert. Der Dolly Stacker vereinfacht die ergonomische Zustellung der unterschiedlichen Artikel und Kisten an die Shops. 2020 wurde sowohl der Pocket Sorter als auch das OSR Shuttle™ um das Doppelte erweitert, um der wachsenden Nachfrage entgegen wirken zu können.

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Garmin Ltd. ist, bezogen auf die Bereiche Automobilbranche, Luftfahrt, Marine, Sport und Outdoor, einer der führenden Anbieter im Navigationsbereich. Vorgänge wie Design, Marketing, Herstellung und Lagerung werden firmenintern gehandhabt. So kann der Zeitplan besser kontrolliert und die Qualität und der Service auf hohem Niveau sichergestellt werden. Mehr als 14.500 Mitarbeitern arbeiten an den 65 Standorten des schweizerisch-amerikanischen Unternehmens weltweit.

NORD DRIVESYTEMS entwickelt, produziert und vertreibt seit 1965 Antriebstechnik und ist international führender Komplettanbieter in dieser Branche. Rund 4.700 Mitarbeiter in 48 Tochtergesellschaften und zusätzliche Vertriebspartner tragen zum Erfolg des Familienunternehmens bei. Das Headquarter der NORD DRIVESYSTEMS-Gruppe befindet sich in Bargteheide und beheimatet die Entwicklung, die weltweite Logistik und die Produktion. Der Standort übernimmt als weltweiter Logistikhub die Materialversorgung der Töchterunternehmen im Ausland.

Im Laufe der vergangenen Jahre wurden immer mehr Materialien von internen und externen Lieferanten auf eine verbesserte Belieferung umgestellt. Die dadurch entstandenen Vorteile haben zu einer enormen hohen Belastung der vorhanden Lagerlösungen geführt.

Das neue Shuttlelager übernimmt drei grundlegende Prozesse bei NORD: Neben verschiedenen Montageprozessen werden auch dezentrale Läger am Standort in Bargteheide mit Kleinteilen versorgt. Weiters wurde die weltweite Materialversorgung durch Packstation direkt beim automatischen Kleinteilelager abgebildet. Den Mitarbeitern werden die benötigten Teile nun direkt über die Fördertechnik zum Verpacken bereitgestellt. Den Überblick behält dabei die Software KiSoft One, die mit dem NORD SAP® WM verbunden ist.

Die Besonderheit der umgesetzten KNAPP-Lösung bei NORD war, dass das automatische Kleinteilelager mit Antriebstechnik von NORD ausgestattet wurde.

Grupo Boticário zählt nicht nur in Brasilien, sondern weltweit zu den führenden Kosmetikunternehmen. Das Unternehmen produziert jedes Jahr rund 300 Millionen Kosmetikartikel und vertreibt diese in 15 Ländern. Grupo Boticário vereint 6 verschiedene Marken unter einem Dach, unter anderem O’Boticário – mit 3.800 Shops das größte Kosmetik-Franchise der Welt. Die Waren der Grupo Boticário sind in Franchise Shops, online, via Direct Sales, in Apotheken, in Multi-Brand Stores und in Kaufhäusern erhältlich. Damit das umfangreiche Sortiment schnell und in bester Qualität ans Ziel kommt, setzt Grupo Boticário in den beiden Distributionszentren in Bahia und in São Paulo auf Automatisierungstechnologie von KNAPP.

Für die Ausstattung dieser Zentren verfolgte O’Boticário zwei übergeordnete Ziele: Maximale Produktivität sowie höchste technologische Exzellenz. Modernste Automatisierungstechnologie in Kombination mit dem einzigartigen Prozess-Know-how von KNAPP machen das Lager in Bahia zum vermutlich innovativsten Distributionszentrum für Kosmetik in Lateinamerika. Im Zentrum dieser KNAPP-Lösung steht ein OSR Shuttle™, das als all-in-shuttle wichtige Prozesse, wie das Lagern, Kommissionieren oder den Nachschub für die Versorgung der Kommissionierbereiche übernimmt. Neben dem OSR Shuttle™ sorgen vollautomatische Auftragsstartstationen, Schnelldrehautomaten sowie Sorter-Technologie für eine effiziente Versandsortierung. Die Steuerung, Überwachung und Optimierung der Komponenten übernimmt die KiSoft-Software. Auch alle manuellen Prozesse werden optimal mit Software unterstützt, in den manuellen Kommissionierbereichen leiten zum Beispiel Pick-to-Light-Anzeigen die Mitarbeiter bei der effizienten und fehlerfreien Auftragszusammenstellung an. Auf dieses Weise erreicht das Distributionszentrum in Bahia eine Leistung von 4.500 Kartons pro Stunde und übertrifft damit die erwartete Leistung.

„Alle Prozesse sind einfach, schnell und hocheffizient aufgesetzt, sodass die Lösung aktuell eine Leistung von 60.000 Stück pro Stunde erbringt und noch Potenzial für eine zukünftige Leistungssteigerung hat. Ich bin sehr froh, dass wir Grupo Boticário als Partner auf ihrem Erfolgsweg unterstützen dürfen.“

Marcio Schilling, Director Sales, KNAPP Sudamérica

Retourenmanagement ist eine zentrale Anforderung im Fashion-Bereich und die Kernkompetenz von Hermes Fulfilment. Das Unternehmen gehört zur Otto-Gruppe und bietet als Full-Service Provider maßgeschneiderte Dienstleistungen entlang der Supply Chain.

Zur Optimierung des Retourenmanagements entschied sich Hermes Fulfilment dafür, Teilprozesse der Retourenabwicklung mit einem OSR Shuttle^TM effizienten und kostenoptimierten Retourenabwicklung ist mit anderen Lagerabläufen synchronisiert. Baulich wurde das OSR Shuttle^TM in das bestehende Gebäude integriert.

Die Software ermittelt den idealen Lagerplatz für jeden Mischbehälter. Die Lagerung von bis zu 10 verschiedenen Artikeln im Behälter erlaubt die optimale Balance zwischen Lagerdichte und Kommissionierleistung. Die Kommissionierung erfolgt an den Pick-it-Easy-Arbeitsplätze. Die Arbeitsplätze sind im intelligenten KiDesign gestaltet und vereinen Effizienz, Ergonomie und Multifunktionalität. Die computergestützte Benutzerführung gewährleistet fehlerfreies Arbeiten.

Die Sicherheit des OSR Shuttle^TM wurde vom TÜV Rheinland bestätigt. Das System ist komplett eingezäunt und nur über das Interlockkonzept begehbar. Alle Zugänge sind durch Sensoren gesichert – außerdem verfügt das System über Brandschutzsprinkler. Zur einfachen Wartung stehen Servicebühnen und Plattformen zur Verfügung.

ICI Paris XL ist ein führender Händler für Kosmetik und Parfum in Benelux. Mit einem 20.000m² großen Verteilerzentrum in Vilvoorde, Belgien, bedient das Unternehmen 290 Filialen und wickelt das Onlinegeschäft für Belgien und Niederlande ab. 2017 nahm ICI Paris XL das OSR Shuttle™ in Kombination mit einem Pick-to-Light-System in Betrieb.

Das OSR Shuttle™ zählt 4 Gassen mit 20 Ebenen. Die 80 Shuttles versorgen 4 ergonomischen Pick-it-Easy-Arbeitsplätzen. Dadurch können alle Waren im Lager direkt allen Arbeitsplätzen angeboten und die Bestellungen vollständig am selben Arbeitsplatz bearbeitet werden. Durch den Einsatz von Lichtschranken an den Zielstandorten, Pick/Drop-by-Light und der Anzeige eines Fotos des Artikels auf dem Touchscreen ist eine hohe Qualität in der Auftragsbearbeitung gesichert. Die Kombination von Shuttle-System und Arbeitsplatz ermöglicht eine Leistung von rund 2.750 Auftragszeilen pro Stunde.

Insgesamt gibt es 26.000 Stellplätze für Behälter mit einer Größe von 600 x 400 x 220mm und der Möglichkeit zur ¼-Unterteilungen. Die Behälter werden in 3 Tiefen in den Regalen gelagert, was zu einer hohen Lagerdichte führt. Die freie Höhe im Gebäude beträgt 7,5 Meter.

„KNAPP hatte bei der Suche nach einem passenden Anbieter die beste Lösung für uns. Wir achteten dabei auf Preis, Qualität sowie Performance und wählten das OSR Shuttle™ von KNAPP aus drei Optionen.“

Patrick Willems, Supply Chain Manager ICI Paris XL

implantcast ist ein hochspezialisiertes Medizintechnikunternehmen, welches in den Bereichen Entwicklung, Produktion, Sterilverpackung und Vertrieb von Medizinprodukten, insbesondere von Kunstgelenken tätig ist.

Die Produktion und der gesamte Warenfluss werden vom Standort Buxtehude aus gesteuert. Aufgrund von starkem Wachstum wurde eine Umstellung von einer manuellen Lagerhaltung auf eine Ware-zur-Person-Kommissionierung notwendig. Zudem war die Fehleranfälligkeit hoch und die Überprüfung des Mindesthaltbarkeitsdatums schwierig. Die neue Lösung musste in die bestehenden Räumlichkeiten integriert werden und auch an weiteres Unternehmenswachstum anpassbar sein.

Schlussendlich entschied sich implantcast für eine Systemlösung mit flexiblen 3D-fähigen Shuttles und integrierter RFID-Technik sowie ergonomischen Arbeitsplätze der Pick-it-Easy Familie mit integrierter Bildverarbeitungstechnologie von ivii für die Umsetzung der zero defect logistic.

Mit der integrierten Lösung konnte implantcast die Produktivität wesentlich steigern. Das skalierbare automatische Kleinteilelager ermöglicht nun eine ergonomische und schnelle Zubringung der Teile an die Arbeitsplätze. Auch bei zukünftigem Unternehmenswachstum kann das Lager in Größe und Leistung angepasst werden. Durch die RFID Technik und die Vision-Technologie von ivii konnte die Kommissionierproduktivität und Auslieferqualität wesentlich gesteigert werden. Die dreifache Überprüfung der einzelnen Teile gewährleistet eine 100%ige Qualitätssicherung und sorgt dafür, dass beim Endkunden auch wirklich die richtige Endoprothese ankommt.

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John Lewis (JL) ist eine der führenden Kaufhausketten Großbritanniens und besteht aus diversen Unternehmen, wie zum Beispiel John Lewis Stores oder der Supermarktkette Waitrose. Um seine marktführende Position im Omnichannel Retail weiter zu festigen und auszubauen, setzt John Lewis auf die Partnerschaft mit KNAPP. Das Distributionszentrum Magna Park ist Herzstück und logistische Drehscheibe des John Lewis-Distributionsnetzwerkes, mit dem das Unternehmen neue Maßstäbe im Kundenservice setzt.

Die KNAPP-Lösung bedeutet für JL eine enorme Kapazitätssteigerung in den Distributionsnetzwerken und bildet so die Basis für geplantes Wachstum. Die innovative Automatisierungslösung bietet JL zahlreiche Vorteile und erfüllt alle Kundenanforderungen in Bezug auf Effizienz, Ergonomie, Einsparungspotenzial und Flexibilität. Die intelligente Omnichannel-Lösung vereint alle Distributionsmodelle von John Lewis: Die Warenverfügbarkeit wurde sowohl in den Filialen, als auch für die Endkunden optimiert. Durch das shop-friendly picking wird der Servicegrad für die Filialen gesteigert und der Arbeitsaufwand am point-of-sale deutlich reduziert.

Knorr-Bremse ist Weltmarktführer für Bremssysteme sowie weiterer Systeme für Schienen- und Nutzfahrzeuge. Am Standort in Mödling konnte mit unserer Lösung eine umfassende Automatisierungsstrategie für das Werk umgesetzt werden.

Um den Platz im bestehenden Gebäude optimal zu nutzen, verbindet eine deckenmontierte Fördertechnik den Wareneingang mit dem Shuttlelager, den Kommissionierarbeitsplätzen und der Produktionsversorgung. Die effiziente Lagerung der Kleinteile erfolgt im OSR Shuttle™ Evo. Durch die neue Lösung erreicht Knorr-Bremse eine hohe Lagerdichte. Rund 16.000 Stellplätze für 600 x 400 mm Behälter haben in dem Kleinteilelager mit einer zweifach- und einer dreifach-tiefen Gasse Platz. Die 18 Ebenen im Erstausbau können für zukünftiges Wachstum um weitere 7.000 Stellplätze erweitert werden.

Die Kommissionierung wurde auf ein Ware-zur-Person-Prinzip umgestellt. An den 4 Pick-it-Easy Flex Arbeitsplätzen werden drei verschiedene Prozesse abgewickelt. Die Ergonomie der Arbeitsplätze unterstützt die Mitarbeiter optimal. An den Arbeitsplätzen werden Aufträge für die eigene Produktion kommissioniert, zwischengepuffert und dann sequenziert an den Routenzugbahnhof bereitgestellt. Weiters kommissionieren die Mitarbeiter Aufträge aus anderen Niederlassungen sowie Ersatzteil-Kits für Endkunden. Eine Kommissionierleistung von ~ 120 Auftragszeilen / h / Person / Station wurde damit erzielt.

KiSoft One deckt die gesamte Software-Hierarchie von Lagerverwaltung und Lagersteuerung bis zur Maschinensteuerung ab und bildet die Schnittstelle zum SAP-WM von Knorr-Bremse.

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Im Zentrum der Lösung steht das leistungsstarke Lager- und Kommissionersystem OSR Shuttle™ mit 2 Gassen und 12.000 Stellplätzen. An 2 Pick-it-Easy Arbeitsplätzen ist eine besonders ergonomische und effiziente Kommissionierung im Ware-zur-Person-Prinzip möglich. Neben der leistungsstarken Fördertechnik Streamline wird der innerbetriebliche Transport mithilfe von 3 Open Shuttles abgewickelt. Diese fahrerlosen Transportfahrzeuge stellen eine flexible und platzsparende Ergänzung dar: Wege bleiben frei für Personal, Stapler sowie weitere Transportfahrzeuge – zudem können weite Distanzen zurückgelegt werden ohne statische Fördertechnik verbauen zu müssen. Die Integration des übergeordneten Lagermanagementsystems KiSoft WMS bietet eine einfache Verwaltung aller Lagerprozesse.

KRAMP Dänemark ist Spezialist für Ersatzteile, Hydraulik und Produkte für den landwirtschaftlichen Bereich. Vom 21.500 m² großen Zentrallager in Skjern in Dänemark beliefert KRAMP seine Kunden in Dänemark, Schweden, Norwegen und Finnland. Rasche Lieferung der Ware hat dabei höchste Priorität: Die Zustellung der bestellten Artikel an die Kunden erfolgt spätestens einen Tag nach Bestellung.

Louisiana Wholesale Drug (LWD) wurde 1979 von einer Gruppe unabhängiger Apotheker gegründet, um ihren Patienten umfassendes Sortiment zum besten Preis sowie besten Service anzubieten. Mittlerweile umfasst die LWD-Gemeinschaft 178 Apotheker, die insgesamt über 275 Apotheken betreiben. Um das Wachstum des Unternehmens zu unterstützen, entschied sich LWD für eine Erweiterung und Automatisierung des Distributionszentrums (DC) in Sunset.

Schnelldrehenden Arzneimittel werden mithilfe des bewährten Central Belt Systems vollautomatisch kommissioniert. Das Central Belt System ist mit dem Add-on Vision Central Belt ausgestattet – dies ermöglicht eine 100%-Kontrolle im automatischen Kommissionierbereich. Vision Central Belt erfasst eindeutige Sicherheitsmerkmale, wie Seriennummer, Chargeninformationen oder Haltbarkeitsdatum. Durch den Einsatz von Vision Central Belt lassen sich rechtliche Vorgaben erfüllen sowie Effizienz und Qualität steigern.

In Kontrollbereichen steigert Vision Item Check die Effizienz und erfüllt höchste Ansprüche an Qualität. Vision Item Check erfasst Daten aus 1D- und 2D-Codes und eignet sich zum Beispiel für den Einsatz im Wareneingang oder für effizientes Retourenhandling. Vision Item Check und das Add-on Vision Central Belt lassen sich auch einfach und mit überschaubarem Invest in bestehende Systeme integrieren.

Luxottica ist Marktführer in der Entwicklung, der Herstellung und dem Verkauf von hochwertigen Mode-, Luxus- und Sportbrillen. Das Unternehmen, das 1961 in Italien gegründet wurde und 1971 seine erste eigene Brillenkollektion auf den Markt brachte, vertreibt nicht nur seine eigene Marken, sondern auch viele weitere weltweit bekannte Brillenhersteller wie Ray-Ban, Bulgari oder Michael Kors. Das Distributionsnetzwerke von Luxottica S.p.A., mit mehr als 9.200 Stores, erstreckt sich über mehr als 150 Länder auf 5 Kontinenten.

KNAPP wurde mit der Modernisierung und Automatisierung des Verteilzentrums beauftragt. Durch die Anpassung der Systeme an die Drehgeschwindigkeit der Produkte und den Entfall von Wegezeiten konnte die Kommissionierleistung erhöht werden. Durch den Einsatz von Pick-to-Light war es möglich, die Effektivität in der beleglosen Kommissionierung und Einlagerung zu optimieren.

Magna ist einer der weltgrößten Automobilzulieferbetriebe und ein Mobilitätstechnologie-Unternehmen mit einem globalen Team von 161.000 Mitarbeitenden. 65 Jahre Erfahrung und ein Systemansatz bei Design, Entwicklung und Fertigung, der alle Aspekte des Fahrzeugs berücksichtigt, versetzt Magna in die Lage, Mobilität in einer Zeit des Umbruchs neu zu gestalten. Magna Spiegelsysteme GmbH in Assamstadt ist im Bereich der Sichtsysteme tätig. Die Kernkompetenz des Standorts liegt in der Fertigung der Außenspiegel.

Der zunehmende globale Wettbewerb und die Analyse der internen Prozesse haben gezeigt, dass im Bereich der Logistik und Supply Chain bei Magna Assamstadt Handlungsbedarf bestand. Es wurde eine Lösung gesucht, die eine höhere Flexibilität erlaubt sowie auch die Wertschöpfungstiefe am Standort erhöht.

Für die Umsetzung dieser Anforderungen entschied sich Magna für eine Lösung von KNAPP. Das neue Kleinteilelager, OSR Shuttle™ Evo, mit zwei Gassen für eine dreifachtiefe Lagerung hat Platz für bis zu 20.300 Stellplätze. Sechs Open Shuttles sind direkt an das Kleinteilelager angebunden, versorgen die dezentralen Produktionsarbeitsplätze mit Leerbehältern und liefern gefertigte Teile retour an das OSR Shuttle™ Evo. Die Streamline Fördertechnik verbindet den Wareneingang, das Shuttlelager und die Assemblierung mit den Pick-it-Easy Arbeitsplätzen. Weiters dient sie zur Übergabe an die Open Shuttles. Die KNAPP Softwarelösung KiSoft One mit Web-Service Schnittstelle zum Magna SAP R3/WM sorgt im Hintergrund für den reibungslosen Ablauf.

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Die internationale MALL Group, mit dem Onlineportal mall.cz, ist führender Onlinehändler im osteuropäischen Raum. Aktuell beliefert die MALL Group 18 osteuropäische Länder mit insgesamt 130 Millionen Personen und plant seinen Markt kontinuierlich zu erweitern.

Aufgrund dieser Wachstumsstrategie und der steigenden Auftragszahlen sowie der aufwändigen manuellen Prozesse beim Konsolidieren und Verpacken der Aufträge entschied sich Mall.cz dafür, ein neues Distributionszentrum mit höherem Automatisierungsgrad in der Nähe von Prag zu errichten.

Für dieses Projekt designte das KNAPP-Team eine Lösung, die Mall.cz durch die hohe Flexibilität und Skalierbarkeit überzeugte. Die Lösung wurde bereits so ausgelegt, dass sie im Laufe der Jahre mit steigenden Leistungsanforderungen mitwachsen kann.

Dieser Ansatz von KNAPP geht genau auf die spezifischen Anforderungen von Mall.cz ein und ermöglicht eine rasche und effiziente Auftragsbearbeitung. Im Zentrum der 50.000m² großen Logistik-Lösung steht ein Taschensorter mit Matrixsortierung in Kombination mit einem OSR Shuttle™ sowie leistungsstarke Fördertechnik, auf der ein Großteil der Waren direkt befördert wird. Hochautomatisierte Prozesse in Kombination mit manuellen Prozessen unterstützen das rasante Wachstum von Mall.cz und ermöglichen optimalen Kundenservice mit same and next day delivery. Gleichzeitig bringt der Technologiemix Mall.cz maximale Kosteneffizienz und Flexibilität bei der Bearbeitung des breiten Warenspektrums und großen Auftragsvolumens.

Als Warehouse Control System (WCS) ist KiSoft im Einsatz, das alle Prozesse im Lager steuert, überwacht und optimiert. Zusätzlich kommuniziert KiSoft mit den Steuerungen für die Subsysteme wie zum Beispiel die Steuersoftware KiSoft SRC für das OSR Shuttle™.

Marc Cain entschied sich für einen designorientierten Neubau, der sechs Standorte am Hauptsitz in Bodelshausen zentralisiert und eine flexible Lösung mit modernster Technik beherbergt. Dafür wählte Marc Cain KNAPP als textilaffinen Partner, bei dem alles aus einer Hand kommt.

Die hochautomatisierte Logistiklösung setzt sich aus einem 4-gassigen OSR Shuttle^TM  und einem Hängewarenlager mit über 5 Ebenen zusammen. Mehr als drei Millionen Kleidungsstücke laufen jährlich durch das Lager, bis zu 35.000 Stück werden pro Tag kommissioniert.

B2C-Auträge werden an eigenen Sort & Pack-Stationen abgewickelt. An Spitzentagen werden bis zu 1.250 Pakete pro Tag versendet. Der Exklusivität zuliebe werden Online-Bestellungen besonders aufwändig verpackt. Die Ware wird in Seidenpapier eingewickelt und ein Geschenk beigelegt – der Versand erfolgt in hochwertigen Kartons im Marc Cain-Branding.

Video: Marccain

Die Marks and Spencer Group plc (M&S) ist ein internationaler Retailer für Bekleidung, Handelswaren und Lebensmittel. Ausschlaggebend für die KNAPP-Lösung war die OSR Shuttle™-Technologie, die das Herzstück des intralogistischen Systems in Bradford bildet. Das OSR Shuttle™ versorgt die ergonomisch designten Pick-it-Easy-Arbeitsplätze und übernimmt das Fulfilment für alle Mittel- und Langsamdreher im Lager mit konkurrenzloser Effizienz.

Das Distributionszentrum ist 24 Stunden am Tag, 7 Tage die Woche, 365 Tage im Jahr in Betrieb. Immer vor Ort im Einsatz ist auch ein Team von KNAPP Resident Engineers – durch vorausschauende Wartung und schnelle Reaktionszeit sichern sie die Verfügbarkeit des Systems. Das Distributionszentrum in Bradford unterstützt das rund 84.000 m² große M&S-Distributionszentrum in Castle Donington und ermöglicht es M&S die Effizienz der Store-Belieferung zu optimieren. Durch die optimierte Versorgung wird das Verkaufspotenzial in den Stores verbessert und die Kundenzufriedenheit gesteigert – dies ist der Schlüssel zur Wettbewerbsfähigkeit von M&S.

Die McKesson Corporation ist mit rund 78.000 Mitarbeitern das weltweit größte Unternehmen im Bereich Gesundheitswesen und das fünftgrößte in den USA. Neben seinen Standorten in den USA und Kanda hat McKesson zudem internationale Standorte in Europa und Australien. Mit der All-in Shuttle-Technologie von KNAPP vertreibt McKesson neben Arzneien auch Kosmetika, nicht verschreibungspflichtige Medikamente, Nahrungsergänzungsmittel, Lebensmittel und Getränke.

Bei Migros in Zürich werden täglich bis zu 1.400 verschiedene Molkerei-, Convenience- und Gastroartikel sowie Backwaren in standardisierten Migros-Gebinden und Klappboxen angeliefert. Das manuelle Handling dieser schweren Gebinde würde für die Mitarbeiter eine große physische Belastung darstellen. KNAPP setzt mit der FAST Picking-Lösung ein System zur vollautomatischen Hochleistungskommissionierung um.

Im Lager werden nun alle Artikel vollautomatisch depalettiert, zwischengelagert und filialgerecht palettiert. Das Kernstück bildet ein 12-gassiges OSR Shuttle^TM mit 7 Ebenen und 12.500 Stellplätzen. Die Entstapelung, Umladung in Tablare für die Zwischenlagerung im OSR Shutte™ und Bildung von auftragsbezogenen Paletten übernehmen vollautomatische Entstapel- und Stapelmodule. KiSoft Pack Master berechnet das optimale Palettenbild, sodass Paletten volumsoptimiert und filialgerecht zusammengestellt werden. Die Belieferung von rund 150 Filialen erfolgt mit dieser Lösung besonders wirtschaftlich und fehlerfrei.

Beim Automotive-Zulieferer MSG Mechatronic Systems lagern YLOG-Shuttles Rohprodukte aus dem Wareneingang ein, versorgen die Arbeitsbereiche und stellen Materialien in ergonomischer Höhe zur Kommissionierung bereit. Außerdem können Halbfertig- und Fertigprodukte flexibel im YLOG-Shuttle-System zwischengepuffert werden.

Das YLOG-Shuttle-System ist mittels Schnittstelle an SAP Business One gekoppelt und sorgt für das notwendige strikte Chargenhandling. Für MSG von besonderer Bedeutung ist die Berücksichtigung der spezifischen Aushärtezeit im Produktionsprozess, die vom System berücksichtigt wird. Durch das Shuttle-System können Zwischenlagerungen am Boden und Staplerverkehr im Produktionsbereich gänzlich vermieden werden. Die flexible Zwischenpufferung ermöglicht das effiziente Verbinden der Arbeitsplätze mit unterschiedlicher Taktzeit. Das System ist hinsichtlich Stellplatzanzahl und Leistung einfach erweiterbar.

Novaltia betreibt 4 Distributionszentren und beliefert rund 1.000 Apotheken bis zu fünf Mal täglich. Um das riesige Auftragsvolumen von bis zu 120.000 Artikel pro Tag effizient und sicher zu bearbeiten, sind die Kommissionierprozesse großteils automatisiert.

Als Logistik-Partner begleitet KNAPP Novaltia laufend dabei, die bestehenden Distributionszentren zu erweitern und zu modifizieren. Das Distributionszentrum in Zaragoza ist eine innovative Komplettlösung mit Zentralband-Technologie, OSR Shuttle^TM mit Ware-zur-Person Arbeitsplätzen, eine durchgängige KiSoft-Softwarelösung und Regalbediengeräten.

Für das effiziente und sichere Handling von Langsamdrehern, Retouren und Artikeln, die strengen gesetzlichen Auflagen unterliegen, setzt Novaltia auf den KNAPP-Store. Freifahrende Open Shuttles verbinden komplexe Transportwege innerhalb des Lagers. Wo der Mensch an seine Grenzen stößt, übernimmt der Kommissionierroboter Pick-it-Easy Robot. Der Roboter sorgt für gleichbleibend hohe Leistung und hohe Kommissionierqualität.

Video: Novaltia

Mit hohen Produktstandards, modernem Design und einem unschlagbaren Preis-Leistungsverhältnis ist die OLYMP Bezner KG Marktführer bei Premium-Herrenoberbekleidung.

Im maßgeschneiderten Logistikzentrum steht OLYMP ein OSR Shuttle™ mit 265.000 Stellplätzen zur Versorgung der Taschenaufgabeplätze und als Versandpuffer zur Verfügung. Dem OSR Shuttle™ nachgeschaltet sind zwei Taschensorter, sodass jeder Fachhandelspartner die gewünschten Hemden, Krawatten, Polos und Strickwaren in einer kundenindividuellen Reihenfolge – also shop-friendly – im Paket bekommt.

Die Steuerung mittels KiSoft WCS sowie ergonomische und mitarbeiterorientierte Arbeitsplätze runden die KNAPP-Lösung ab. Die Anlage bietet OLYMP hohe Flexibilität in der Auftragsstruktur und damit ein gleichzeitiges Bearbeiten von B2B- und B2C-Aufträgen.

Die Pankl Racing AG mit Hauptsitz in Österreich ist Teil der internationalen KTM-Gruppe und auf die Bereiche Aerospace, Racing und High Performance spezialisiert. Pankl High Performance Systems ist eine neue Sparte der Pankl Racing AG und produziert am neuerrichteten Standort in Kapfenberg Hochleistungsgetriebe für Motorradanwendungen für KTM. Aufgrund der hohen Produktionsleistung von bis zu 160.000 Stück pro Jahr ist die gesamte Wertschöpfung unter einem Dach vereint. Neben der hohen Leistung spielt optimale Qualität in allen Prozessen eine wichtige Rolle. Für den Montagebereich entschied sich Pankl deswegen für eine innovative Lösung der KNAPP-Gruppe.

Halbfertigteile und Schüttgut lagern zentral im YLOG-Shuttle-System. Die 3D-fähigen Shuttles wechseln Ebenen und Gassen und können so jeden Stellplatz im Regal bedienen. Für die Montage lagern Shuttles die benötigten Teile aus und bringen sie direkt zu den Arbeitsplätzen ivii.smartdesk. Die Montage ist durch ein Echtzeit-Feedbacksystem zu 100% softwaregestützt. Das System erfasst während der Montage alle Teile, prüft ob sie korrekt verbaut wurden und informiert den Mitarbeiter über das Ergebnis. Grün bedeutet: alles korrekt. Rot bedeutet: Fehler. Im Fehlerfall unterstützt ivii.smartdesk bei der Richtigstellung.

Die KNAPP-Lösung vereint maximale Leistung und Effizienz mit Null-Fehlerstrategie und schafft ein modernes Arbeitsumfeld für die Mitarbeiter. Die Gamification der Montageschritten ist motivierend für die Mitarbeiter und trägt zu einer lernenden Organisation bei.

Video: Pankl Racing Systems

ProServ ist Vollversorger im Gesundheitswesen und beliefert Gesundheitseinrichtungen im Raum Köln. ProServ entschied sich für eine umfassende und zukunftsorientierte all-in-shuttle-Lösung von KNAPP.

Mit dem Einsatz des OSR Shuttle^TM als Schlüsseltechnologie können die wichtigsten  Lagerprozesse, wie die platzsparende Lagerung von Behältern bis zu 30 Kilo, das Nachschubmanagement für die Befüllung von Durchlaufregalen, die Versandpufferung aller Ladehilfsmittel sowie die behältergenaue Sequenzierung, zentral abgearbeitet werden. Die Lagerverwaltungssoftware KiSoft WMS steuert, überwacht und verwaltet zahlreiche Prozesse vom Wareneingang, über die Lagerort- und Bestandsverwaltung, Kommissionierung, Nachschubsteuerung sowie Crossdocking und Retourenhandling und sichert so den geregelten Lagerbetrieb.

Die Herstellung einer behältergenauen Sequenz bringt deutliche Verbesserungen der Auslieferqualität und Ausliefergeschwindigkeit. Manuelle und automatisierte Arbeitsprozesse fügen sich im Lager harmonisch zusammen: Besonderes Augenmerk lag dabei auf der ergonomischen Ausführung aller manuellen Arbeitsbereiche und intuitiv bedienbaren Benutzeroberflächen.

Mit über 30.000 Mitarbeitern ist RaiaDrogasil die größte Apotheken-Kette in Brasilien. Zum Unternehmen gehören über 1.500 Apotheken, die von 9 Distributionszentren versorgt werden. Um die Kommissionierprozesse optimal zu gestalten, war eine Lösung für den Übervorrat und die automatische Nachfüllung für die Kommissionierung gefragt. Mit der OSR Shuttle™-Lösung von KNAPP konnte der Nachfüllprozess optimal automatisiert werden. Mit nur einer Gasse OSR Shuttle™ erzielt RaiaDrogasil die gleiche Nachfüllleistung wie mit 12 Regalbediengeräten möglich wäre.

Durch das Prinzip der chaotischen Lagerung im OSR Shuttle™ und der RFID-Technologie des Taschensortersystems hat REI jederzeit Zugriff auf jeden Artikel im System. Ware aus dem OSR Shuttle™ und Sortertaschen werden an den Hybridarbeitsplätzen Pick-it-Easy Multi kommissioniert. Durch das Ware-zur-Person-Prinzip muss jeder Artikel nur einmal berührt werden. Die ergonomische Gestaltung der Arbeitsplätze und die smarte Benutzerführung mit easyUse schaffen ein angenehmes Arbeitsumfeld und verringern den Schulungsaufwand für neue Mitarbeiter.

Das DC Goodyear beliefert REI-Stores mit neuer Ware und Nachschub, außerdem werden Onlinebestellungen für die Services Pick-from-Store oder Direktversand an den Endkunden bearbeitet. Die Lagersteuersoftware KiSoft WCS überwacht, optimiert und kontrolliert alle Prozesse im Lager und sorgt für eine gleichmäßige Versorgung der Arbeitsplätze mit Aufträgen.

Lieferungen an REI-Shops werden mithilfe einer innovativen Sortiermatrix bereits nach Themen, Farben und Größen sortiert ausgeliefert. Dies erspart den Shop-Mitarbeitern Arbeit beim Einräumen der Ware und gibt ihnen mehr Zeit für Kundenberatung.

Schon seit Jahrzehnten arbeiten Sanacorp und KNAPP zusammen. Heute ist Automatisierungstechnologie von KNAPP wie beispielsweise Fördertechnik und Zentralbandautomaten, die speziell auf die Anforderungen des Pharmagroßhandels zugeschnitten sind, bei Sanacorp an 15 Standorten im Einsatz.

In der Niederlassung Bad Segeberg setzt Sanacorp nun auch auf neue Technologien von KNAPP. Für das langsam drehende Sortiment ist ein KNAPP-Store im Einsatz, der den Automatisierungsgrad deutlich erhöht. Mit dem KNAPP-Store geht KNAPP auf aktuelle Anforderungen der Pharma-Branche ein – der Automat unterstützt unter anderem Chargenverfolgung und das Erkennen von Sicherheitsmerkmalen und ermöglicht vollständige Transparenz über alle eingelagerten Artikel.

Neben dem KNAPP-Store wird bei Sanacorp der leistungsstarke Kommissionierautomat SDA für die Bearbeitung von schnelldrehenden Artikeln eingesetzt und trägt maßgeblich dazu bei, das hohe Bestellaufkommen effizient und sicher abzuwickeln. Durch die Kombination der Zentralbandsysteme KNAPP-Store und SDA lassen sich die schnellsten und teuersten Auftragszeilen über ein System abwickeln.

Als deutscher Großhändler für elektronische Bauelemente und Geräte beliefert Schukat electronic B2B-Kunden in 50 Ländern. Gesamt hat das Unternehmen 35.000 Artikel auf Lager, deren Auslieferung, durch Rahmen- und Terminaufträge, innerhalb von 24 Stunden erfolgt.

Um das enorme Wachstum zu unterstützen und seinen Kunden optimalen Service bieten zu können, errichtete Schukat electronic ein modernes Lagerzentrum am Firmenhauptsitz in Monheim am Rhein. Anforderungen an die neue Logistiklösung im Distributionszentrum waren unter anderem die flexible Erweiterbarkeit der Lagerkapazitäten, die höchste Ausfallsicherheit für zuverlässige Auslieferungen und effiziente und ergonomische Gestaltung der Arbeitsprozesse für die Mitarbeiter. Ebenso wurden neue Serviceleistungen für die Kunden und die Möglichkeit zur Verdreifachung der Auslieferleistung geschaffen. Der spezielle Systemaufbau des OSR Shuttle™ Evo, der Leistung und Lagerkapazität voneinander entkoppelt, ermöglicht ein großes Plus an Flexibilität. Im Erstausbau besteht die Lösung aus 4 Gassen mit 34 Ebenen und 64.000 Stellplätzen. Zusätzlich automatisieren 68 Shuttles und 2 Lifte das System. Durch die flexible Erweiterbarkeit des Systems umfasst es im Endausbau 10 Gassen mit 140.000 Stellplätzen, 140 Shuttles , 4 Lifte und 12 Ware-zur-Person-Arbeitsplätze.

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Mit einem Marktanteil von 10 Prozent ist Sinopharm Nummer 1 unter den 15.000 Pharma-Großhändlern in China. In den über 250 Distributionszentren im Reich der Mitte arbeiten über 5.000 Mitarbeiter. Um die Effizienz in den Arbeitsabläufen zu erhöhen, entschied sich Sinopharm für eine Automatisierungslösung von KNAPP. So konnte Sinopharm die Fehlerrate entscheidend senken. Außerdem profitieren Sinopharm-Kunden von der zero defect-Strategie durch ein höheres Service-Level.

Das französische Unternehmen Sonepar S.A. vertreibt Elektroartikel internationaler Hersteller an Kunden weltweit. Als weltweiter Marktführer im Elektrogroßhandel besitzt das Unternehmen mehr als 3.000 Niederlassungen in 48 Ländern weltweit. Über 44.000 Mitarbeiter sind auf der ganzen Welt für Sonepar S.A. tätig.

Terberg Benschop ist ein Familienunternehmen und hat sich auf den Bau von Terminal-, RoRo- und Werfttraktoren sowie ähnlichen Fahrzeugen spezialisiert. Diese kommen an Häfen, Distributionszentren, in der Industrie, im Straßen- und Schienenbau sowie an Flughäfen zum Einsatz.

Um eine höhere Anzahl an Aufträgen mit mehr Effizienz und Flexibilität abarbeiten zu können, war es für Terberg notwendig, das Produktionslager für den Karosseriebau und die Linienversorgung der Fahrzeugmontage sowie das weltweite Ersatzteillager in einem neuen Gebäude zu zentralisieren.

Terberg entschied sich für eine Lösung bestehend aus einem OSR Shuttle ™, 4 Decanting Arbeitsplätzen, 2 Kommissionierarbeitsplätzen an denen 3 verschiede Kommissionierprozesse durchgeführt werden und 2 Versandarbeitsplätzen. Für die Bestückung von Kanban-Regalen, die für die Montage in der Produktion benötigt werden, entwickelte KNAPP eine eigene Lösung. Weiters werden an den Pick-it-Easy Flex Arbeitsplätzen die Ersatzteilkommissionierung sowie auch die Kommissionierung in Rollcontainer zur Produktionslinienversorgung unterschieden.

Durch das Ware-zur-Person-System ergibt sich eine höhere Kapazität und mithilfe des Pick-to-Light Systems werden die Mitarbeiter optimal unterstützt und Fehler vermieden.

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Mit etwa 300 Mitarbeitern ist Teva weltweiter Marktführer bei der Produktion von Generika. Von einem zentralen Lager in Israel beliefert Teva etwa 4.500 Kunden. Aufgabe war eine Retrofit-Lösung am bestehenden Standort, die mit einem OSR Shuttle™ realisiert wurde. Mit der Shuttle-Lösung hat Teva ausreichend Flexibilität, um dem wachenden E-Commerce-Geschäft Rechnung zu tragen und in Zukunft B2C und B2B-Aufträge an einem Standort abzuwickeln.

The Very Group ist einer der größten Online-Retailer und Anbieter von flexiblen Zahlungsmöglichkeiten in Großbritannien. Das Sortiment reicht von Kleidung und Accessoires über Interieur bis hin zu Elektronik und Gartengeräten. Ziel der Lösung war eine noch schnellere Bearbeitung der Aufträge für ein außergewöhnliches Kundenerlebnis sowie höchste Ergonomie für die Mitarbeiter. Außerdem können Artikel aus unterschiedlichen Lagerbereichen zu einem Paket zusammengeführt werden.

Skygate – so der Name der Anlage – ist ein hochautomatisiertes Online Fulfillment Center, das dem modernsten Stand der Technik entspricht. Das automatische Lagersystem OSR Shuttle™ Evo bildet mit dem Taschensorter und den Pick-it-Easy Arbeitsplätzen eine höchst effiziente Lösung und bietet maximale Flexibilität zu Peak-Zeiten. Mit der neuen Lösung sind die Aufträge in nur 30 Minuten nach Eingang der Bestellung versandfertig. Die intelligente Software KiSoft Analytics überwacht und behält den Überblick über alle Prozesse vom Warenein- bis zum Warenausgang und sorgt für maximale Performance.

VOLA A/S ist einer der weltweit erfolgreichsten Hersteller von Armaturen und Brausearmaturen. VOLA legt dabei großen Wert auf Individualität sowie hohe Qualität und differenziert sich deutlich von der Massenproduktion. Die gesamte Produktion ist kundenauftragsorientiert: Eine Armatur wird erst dann hergestellt, wenn der Kunde diese auch bestellt hat, wobei sich der Lagerbestand zweimal in der Woche dreht. Dies erfordert reibungslose Prozesse im gesamten Unternehmen.

Aufgrund der COVID-19 Pandemie kam es zu einem hohen Rückgang des Projektgeschäftes im B2B-Bereich hin zu einem starken Anstieg im Privatkundenbereich. Dies stellte VOLA vor eine enorme Herausforderung bei den Kommissionier- und Verpackungsprozessen. Es wurden mehr Aufträge mit geringeren Stückzahlen und Positionen bestellt. Auch die Möglichkeit der Komponentenkombinationen stieg wesentlich an.

Mit dem neuen Lagersystem konnte VOLA seine Position auf dem High-End-Markt stärken und einen Mehrwert für die Kunden im Lieferprozess schaffen. Die Lösung besteht aus einem automatischen OSR Shuttle™ Evo, 2 Pick-it-Easy Flex Arbeitsstationen mit Pick-to-Light Konzept, zusätzlichen manuellen Stationen sowie 5 Packstationen für den Versand und der Fördertechnik Streamline.

Volkswagen Slovakia vereint Qualität mit automobiler Leidenschaft. Das Ergebnis: Fahrzeuge, die rund um den Globus die Herzen der Kunden höher schlagen lassen. Das Unternehmen ist seit 1991 in der Slowakei tätig und gehört zu den größten des Landes. Volkswagen Slovakia hat Standorte in Bratislava und Martin. In Bratislava steht das einzige Werk weltweit, das vier automobile Marken unter einem Dach fertigt.

Aufgrund der Entwicklung des Werkes Bratislava und der geplanten Kostenreduktion durch das Insourcing der Logistikaktivitäten, erbaute Volkswagen Slovakia das neue Logistikzentrum. Ziel war es, die operativen Kosten gering zu halten, den Platz möglichst gut zu nutzen und auch die Materialbereitstellung an der Produktionslinie so effizient wie möglich zu gestalten.

Eine weitere Herausforderung war die Handhabung unterschiedlicher Kleinladungsträger (KLT) und das komplexe Tourenbildungsmodell, wodurch nur ein sehr kleines Zeitfenster für die Bereitstellung des Materials an der Produktionslinie zur Verfügung stand. Für die Umsetzung dieser Anforderungen konnte KNAPP mit einer technischen Lösung überzeugen, deren Herzstück das hochinnovative OSR Shuttle™ Evo darstellt.

Das Konzept beinhaltet die Versorgung der Produktion mit den benötigten Fahrzeugkomponenten in KLT, als auch Großladungsträgern (GLT). KNAPP ist für die automatisierte und 100% sequenzierte Bereitstellung von KLT verantwortlich. Ganz nach dem Prinzip „making complexity simple“ erfolgt mit nur einer Technologie, dem OSR Shuttle™ Evo, die Lagerung der 160.000 KLT und die 100% sequenzierte Bereitstellung bei der Routenzugbeladung bei einer Ein- und Auslagersystemleistung von jeweils 1.320 DS/Stunde.

Die Walgreens Boots Alliance Gruppe ist Großbritanniens führendes Handelsunternehmen für Gesundheits- und Schönheitsprodukte und bietet seinen Kunden in Großbritannien und Irland next day delivery. Das Online-Geschäft von boots.com ist charakterisiert von einem großen Warenbestand mit kleinen Bestellungen bestehend aus einem Mix verschiedener Produkte sowie extrem hohen saisonalen Spitzenlasten. In den letzten 6 Jahres ist das Bestellvolumen von 6.000 Bestellungen pro Tag zu Normalzeiten bis 18.000 in Spitzenzeiten auf 28.000 bis 95.000 angewachsen. Mit der innovativen KNAPP-Lösung ist Boots UK in der Lage, dass Bestellungen am Folgetag vor 08.00 Uhr früh in 2.400 Geschäften für Kunden zur Abholung bereitstehen.

Aufgrund immer kürzer werdender Lieferzeiten und steigender Auftragszahl entschied sich Weisser seine Logistik von dezentralen Außenlagern an den zentralen Produktionsstandort Neresheim zu verlagern. Aufgrund der geringen Grundfläche, die zur Verfügung stand, errichtete Weisser eine 20 Meter hohe Halle mit 3 Etagen. Entsprechend dieser baulichen Gegebenheiten entstand über 3 Etagen ein YLOG-Shuttle System für 37.000 Stellplätze für 13 verschiedene Kartons-Typen, die 1-fach- oder 2-fachtief gelagert werden. Drei Cross-Lifte sind an der Längsseite des Regals installiert und verbinden das Erdgeschoss mit den Regalen in den Obergeschossen. Über eine Auslagerungs- und Einlagerungsfördertechnik im Erdgeschoss werden die Kartons zu den ergonomischen Ware-zur-Person Arbeitsplätzen gebracht und danach wieder eingelagert. Mithilfe von easyUse-Benutzeroberflächen werden die Mitarbeiter durch den Arbeitsprozess geführt und eine effiziente und fehlerfreie Auftragsbearbeitung sichergestellt.

Das bereits 1922 gegründete Unternehmen Weisser Spulenkörper GmbH & Co KG ist führend in der Produktion technischer Kunststoffteile und stellt hochwertige Spulenkörper und Gehäuse für Sensoren, Magnete, Transformatoren, Relais und Motoren her.