Fahrerloses Transportfahrzeug versorgt Produktion bei Digmesa
Das Schweizer Unternehmen Digmesa ist nun schon seit 38 Jahren Entwickler, Hersteller und Vertreiber von Durchflussmessgeräten für Flüssigkeiten. Aufgrund einer Standortzusammenlegung der beiden Schwesterfirmen wurden Prozesse und die Produktion bei beiden Firmen umstrukturiert und in eine neue Halle übersiedelt. Im Zuge dieser Übersiedelung wollte man Transportprozesse zur Versorgung der Montageautomaten automatisieren. In nur vier Monaten Realisierungszeit wurde eine Lösung bestehend aus einem fahrerlosen Transportfahrzeug, einem Open Shuttle, installiert. Mit den Geschäftsführern Stefan Schneider und Dominik Huber sprachen wir über die neue flexible Lösung.
In welchen Bereichen ist Digmesa tätig und was hat sich über die Zeit verändert?
Stefan Schneider: „Digmesa ist ein typisches Klein- und Mittelunternehmen und wir entwickeln, produzieren und vertreiben Durchflussmessgeräte für verschiedenste Branchen. In fast allen Kaffeemaschinen auf der Welt ist ein Durchflussmessgerät von uns verbaut. Also der Kaffeemaschinen-Boom und die Digitalisierung der letzten 10 Jahre haben uns einen besonderen Aufschwung gebracht. In meiner Anfangszeit bei Digmesa haben wir 100.000 Durchflussmesser pro Jahr produziert. Mittlerweile sind wir bei 10 Millionen. Diese Stückzahl zählen Sie nicht mehr so leicht von Hand. Somit haben wir schon früh begonnen zu automatisieren.“
Dominik Huber: „Polyform Kopp AG wurde 2013 von Digmesa übernommen um umfirmiert. Wir sind eine klassische Lohnspritzerei und produzieren Kunststoffteile für Digmesa aber auch für andere Kunden. Wir müssen ständig investieren und Prozesse anpassen, um diese großen Mengen ausbringen zu können. Letztes Jahr haben wir die Standorte zusammengelegt und ein ERP-System eingeführt. Außerdem haben wir mit dem KNAPP-System einen weiteren Schritt in der Zusammenarbeit der beiden Unternehmen getan.“
Stefan Schneider ist CEO der Digmesa AG. Er ist seit 19 Jahren im Unternehmen – früher als Produktentwickler und seit dreieinhalb Jahren als Geschäftsführer.
Dominik Huber ist seit 2015 CEO der Digmesa Polyform AG. In seinen 15 Jahren bei Digmesa war er davor als Leiter des Einkaufs tätig.
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Ein fahrerloses Transportfahrzeug stellt die Versorgung der Spritzgießmaschinen sicher
Bei Digmesa Polyform wurde ein Open Shuttle für die Versorgung der Spritzgießmaschinen mit Leerbehältern und den Abtransport der Fertigteile installiert. Zentraler Ausgangspunkt der Lösung ist ein Durchlaufregal: Es dient als ein Pufferlager mit FIFO-Lagerstrategie (First-in-First-out). Das Durchlaufregal besteht aus 60 Kanälen auf 4 Ebenen verteilt. Das Open Shuttle gibt die gefertigten Teile automatisch in den dafür vorgesehenen Kanal ab und entnimmt Leerbehälter, um sie zu den Spritzgießmaschinen zu transportieren. Die Steuerung der Lösung erfolgt komplett über eine SPS-Anwendung von KNAPP ohne jegliche Anbindung zu einem Host-System. Mittels Lichtschranken am Regal wird der Füllgrad der einzelnen Kanäle überprüft.
Übersicht der Open Shuttle Lösung
3 Kanäle für Qualitätssicherung, 12 Kanäle für Leerbehälter
Wie hat der Prozess vor dem Einsatz des Open Shuttles ausgesehen?
Dominik Huber: „Wir hatten einfache Abfüllanlagen im Einsatz, die die Kunststoffteile in Kartons füllten. Diese wurden daraufhin mittels Zählwaage abgewogen, durchgezählt und die Kartons von Hand gelabelt. Weiters musste ein Fahrer dreimal die Woche die Kartons an den Standort von Digmesa bringen. Dort durchliefen die Teile eine weitere Qualitätskontrolle bevor sie den Montageautomaten zugeführt wurden. Die Kartons gingen danach wieder an uns retour. Durch die Umstellung auf das Open Shuttle konnten wir Prozesse optimieren und Ressourcen sparen.“
Stefan Schneider: „Die Entscheidung der Standortzusammenlegung eröffnete uns viele Chancen. Mithilfe einer Wertstromanalyse konnten wir den Neubau und die Prozesse im Materialfluss von der Rohstoffzuführung bis hin zum Warenausgang optimal gestalten. Wir sprechen hier von 10 Millionen Stück des gleichen Produkttyps. Das betrifft Dauerläufe bei den Spritzgießmaschinen, 24/7-Schichten bei unseren Montageautomaten und da ist es wichtig, dass das Material einen optimalen Fluss hat und wir möglichst wenig Stillstands-Zeiten. Das war dann auch der ausschlaggebende Grund für ein autonomes System, das auch unbemannt am richtigen Ort einlagert.“
Durch das Open Shuttle konnten wir nicht nur Prozesse sondern auch Lagermengen optimieren.
Warum haben Sie sich für ein fahrerloses Transportfahrzeug entschieden?
Stefan Schneider: „Wir haben grundsätzlich nach geeigneten Wegen gesucht, möglichst einfach Teile von einer Spritzgießmaschine ins Lager zu bringen. Da haben wir uns verschiedenste Automatisierungslösungen angesehen. Wir sind zum Schluss gekommen, dass eigentlich dieses fahrerlose Transportfahrzeug (FTF) alle diese Aufgaben selbstständig übernehmen kann. Auch die Umsetzungszeit war ausschlaggebend. Der Neubau war geplant und wir brauchten eine geeignete Lösung. Das „einfache“ System, das wir jetzt haben, besteht aus drei Komponenten: einem Lager, einem Open Shuttle und Abgabestellen. Die Einfachheit des Systems und die schnelle und kompetente Umsetzung des Projektes durch KNAPP haben das möglich gemacht.“
Dominik Huber: „Ich kann Herrn Schneider hier beipflichten. Der große Vorteil ist, dass das Open Shuttle die Hubvorrichtung schon integriert hat. Das war sicher ein wesentlicher Vorteil am FTF von KNAPP. Ich habe einige Systeme auf Ausstellungen gesehen und die hatten alle keinen Hub.“
Stefan Schneider: „In erster Linie hat uns die Funktionalität des Shuttles überzeugt. Im Vergleich mit anderen Systemen, haben wir mit dem Open Shuttle die Möglichkeit in verschiedenen Höhen aufnehmen und abgeben zu können. Das ist eine Notwendigkeit für uns, die nur das FTF von KNAPP erfüllen konnte. Als wir dann begannen mit den Mitarbeitern von KNAPP zu sprechen, habe ich sehr schnell gemerkt, dass da sehr viel Flexibilität, Dynamik und auch Kompetenz in dieser Firma ist. Das hat uns sehr beeindruckt und so war auch das Vertrauen in diese finale Lösung sehr schnell sehr groß.“
Die Flexibilität, die wir durch dieses System haben, die ist natürlich unbezahlbar. Es ist nichts fix montiert in der Produktion. Es gibt nur die Fahrwege, die das Open Shuttle braucht und sonst nichts.
Durch den integrierten Hub des Open Shuttles ist die Abgabe und Aufnahme von Kleinladungsträgen in Höhen von 550 mm bis 1500 mm möglich. Während der Fahrt passt das fahrerlose Transportfahrzeug die Höhe automatisch an den Aufnahme- oder Abgabeort an.
Wollen Sie mehr über Open Shuttles erfahren?
Hier geht es zu den fahrerlosen Transportsystemen.
Automatisierung wird immer wichtiger in Bezug auf das Unternehmenswachstum. Andererseits steht dem die Aussage des Wegfalls von Arbeitsplätzen gegenüber. Wie sehen Sie das?
Stefan Schneider: „Der Mensch ist wesentlicher Bestandteil der Unternehmenskultur von Digmesa. Ziel ist es diese Werte auch in Zukunft zu leben, den Mitarbeitern Freiraum zu geben, wo sie sich entfalten können. Es ist sicher so, dass Automatisierung in gewissen Bereichen Jobs generiert und im Extremfall Jobs in anderen Bereichen eliminiert. Ich sehe es in unserem Fall so: Wir könnten ohne Automatisierung diese Mengen nicht produzieren. Schon gar nicht am Standort Schweiz. Wir hätten keine Chance als Unternehmen zu existieren. Also ohne Automatisierung hätten wir deutlich weniger Jobs. Die Chance, die wir sehen ist immer neue Produkte und Innovationen zu entwickeln und damit Wachstum und Arbeitsplätze zu schaffen.“
Dominik Huber: „Der Trend geht natürlich hin zu Spezialisten und weg von Hilfskräften. Bei den Mengen, die wir jetzt produzieren, stellt die Automatisierung aber auch eine Entlastung für die Mitarbeiter dar. Prozesse, wie das Schleppen von Kisten, Abpacken und Umschichten, können gut automatisiert werden. Der Mensch hat einen hohen Stellenwert und ich möchte ihn dort einsetzen, wo es auch interessant ist und nicht für Tätigkeiten, die man wirklich gut automatisieren kann.“
Ein fahrerloses Transportfahrzeug als Bindeglied zwischen zwei Unternehmen
Bei einer kleinen Umfrage wurde unter einigen Vorschlägen „Knappi“ als Namen für das Open Shuttle ausgewählt. Knappi ist nun das Bindeglied zwischen den beiden Unternehmen.
Das Open Shuttle ist nun schon ein paar Monate im Einsatz. Wie ist Ihr Fazit?
Dominik Huber: „Wir haben sehr viel mit dem Open Shuttle gearbeitet und haben gute Erfahrungen gemacht. Zu Beginn gab es ein paar Schwierigkeiten mit der Positionierung, was aber auch im Zusammenhang mit dem Neubau stand. Zusammen mit Herrn Schneider und auch mit Ihnen konnten wir das dann schnell lösen. Mittlerweile sind wir wirklich begeistert von den ganzen Möglichkeiten, die wir damit haben.“
Würden Sie irgendetwas anders machen im Projekt?
Stefan Schneider: „Ja von unserer Seite aus schon. Es ist alles zusammengekommen. Der Einzug in den Neubau, die Aufstellung des Systems, die Inbetriebnahme der Maschinen und auch des KNAPP-Systems, die Umstellung der Bestellroutine und gleichzeitig musste die Produktion weiterlaufen. Das war schon alles sehr schwierig. Die Inbetriebnahme der Spritzgießmaschinen fiel mit der Inbetriebnahme des FTF zusammen. Das hätten wir besser terminieren können. Aber rein vom Projektablauf mit KNAPP hat es gut funktioniert von beiden Seiten.“
Das Shuttle ist das Bindeglied zwischen den beiden Firmen geworden. Man sieht es jeden Tag, wie es in einer Linie die zwei Bereiche verbindet.
Wie sehen die Pläne für die Zukunft aus?
Stefan Schneider: „In erster Linie müssen wir den Umzug und die operative Zusammenführung der beiden Firmen abarbeiten und fertig machen. Hier ist auch kulturell noch einiges zu tun. Das betrifft auch die Verbesserung der technischen Zusammenführung und Prozesse. Weiters ist für uns die Pandemie sehr stark spürbar. Alle sind im Home-Office und haben mindestens eine zusätzliche Kaffeemaschine gekauft (lacht). Unsere Auftragsbücher sind gut gefüllt und wir müssen nun Kapazitäten schaffen. Kapazitäten im Spritzguss, aber auch in der Montage. Wir haben jetzt sehr große Investitionen geplant, einfach um diese Nachfrage bewältigen zu können. Darüber hinaus wollen wir unser Unternehmen auch weiterentwickeln, innovativ sein und neue Produkte entwickeln.“
Dominik Huber: „Die Zusammenführung der beiden Unternehmen am Standort in Ipsach und die Verbindung der Produktionen durch das Open Shuttle, war der erste Schritt. Nun muss noch die kulturelle Zusammenführung von statten gehen. Welche Projekte sich dann weiter auftun, wird sich noch zeigen.“
Sehen Sie noch weitere Anwendungsmöglichkeiten für das Open Shuttle in Ihrem Unternehmen?
Stefan Schneider: „Also ich hätte schon noch Ideen (lacht). Aktuell bringt das FTF die Teile automatisiert ins Lager. Von dort holen wir sie manuell und bringen sie zu einem Automaten. Das ist auch ein Transportprozess von einem klar definierten Standort zu einem klar definierten Empfangsstandort, den aktuell ein Mitarbeiter macht. Diesen Prozess könnte man noch gut automatisieren. Da ist sicher noch Potenzial da.“
