Knorr-Bremse: Prozessoptimierung durch automatisches Kleinteilelager
Knorr-Bremse ist Weltmarktführer für Bremssysteme sowie weitere Systeme für Schienen- und Nutzfahrzeuge. Um am Standort Mödling weiterhin flexibel und kostengünstig produzieren zu können, entwickelte Knorr-Bremse eine Automatisierungsstrategie für das gesamte Werk. Teil dieser Strategie ist ein automatisches Kleinteilelager, das verschiedene Prozesse effizient abdeckt und Produktion sowie Niederlassungen und Kunden mit Kleinteilen versorgt.
Die Produkte von Knorr-Bremse leisten weltweit einen maßgeblichen Beitrag zu mehr Sicherheit und Energieeffizienz auf Schienen und Straßen. Rund 29.500 Mitarbeiter:innen an über 100 Standorten in mehr als 30 Ländern sind für das Unternehmen tätig. Die Knorr-Bremse GmbH mit Sitz in Mödling ist innerhalb des Knorr-Bremse Konzerns für die Entwicklung und Produktion wesentlicher Komponenten der Bremssysteme für Schienenfahrzeuge verantwortlich.
23.000 Stellplätze
Effiziente Automatisierung verschiedener Prozesse
Um bestehenden Platz besser zu nutzen, wurde es notwendig die Kleinteile effizienter zu lagern und auch die Kommissionierung auf ein Ware-zur-Person-Prinzip umzustellen. Es wurde eine Lösung gesucht, die eine höhere Lagerdichte innerhalb einer bestehenden Gebäudestruktur bietet und Funktionen, wie das Kommissionieren, Puffern und Sequenzieren abbildet. Knorr-Bremse entschied sich für das automatische Kleinteilelager OSR Shuttle Evo in Kombination mit Kommissionierarbeitsplätzen und deckenmontierter Fördertechnik. Die maßgeschneiderte Lösung deckt effizient alle erforderlichen Prozesse ab.
Die Anforderungen von Knorr-Bremse an die Lösung
Wir haben hier am Standort sehr spezifische Anforderungen und konnten deswegen keine Lösung von der Stange nehmen. Wir haben ein maßgeschneidertes System benötigt, was sowohl die Leistungsfähigkeit des Systems betrifft als auch die Realisierung gewisser Stellplätze im zur Verfügung stehenden Raum.
OSR Shuttle Evo: Maximale Flexibilität in der Produktionsversorgung
Die neue Automatisierungslösung besticht durch ihre Einfachheit, Erweiterbarkeit und Flexibilität. Dreh- und Angelpunkt ist das neue automatische Kleinteilelager OSR Shuttle Evo, das die Produktion und den Ersatzteilversand bedarfsgerecht versorgt. Es ist so konzipiert, dass zukünftiges Wachstum möglich ist.
Eine deckmontierte Fördertechnik verbindet den bestehenden Wareneingang mit dem Lager und weiter mit den vier Kommissionierarbeitsplätzen der Pick-it-Easy-Serie. Die ergonomischen Arbeitsplätze sind identisch und auch die Kommissionierabläufe folgen dem gleichen Schema. Die Arbeitsplätze sind direkt an den Warenausgang angebunden. Die KNAPP Softwarelösung KiSoft One mit Schnittstelle zu SAP-WM sorgt im Hintergrund für einen reibungslosen Ablauf.
Einblicke in die Lösung von Knorr-Bremse
Die neue Automatisierungslösung ist seit 2021 bei Knorr-Bremse in Betrieb. Seit dieser Zeit konnte das Unternehmen die Leistungsfähigkeit im Kleinteilelager um den Faktor drei steigern. Ausschlaggebend war ein maßgeschneidertes Automatisierungskonzept über alle Prozesse hinweg.
1 I Wareneingang
Vor der Einlagerung in das OSR Shuttle Evo werden die Waren an Decanting-Arbeitsplätzen im SAP-WM identifiziert und in Behälter umgepackt. Es wird ein Etikett gedruckt und am Behälter gut sichtbar angebracht. Auf dem Weg in das OSR Shuttle Evo wird der Behälter an zwei Stellen gescannt und dadurch mit dem Auftrag verheiratet. Bei der Einlagerung wird eine maximale Last pro Kanal berücksichtigt und eine ABC-Einlagerstrategie verfolgt.
2 I Auftragsstart
Die Aufträge werden vom SAP-WM priorisiert und dann über KiSoft One sortiert an die Lagersteuerung weitergegeben. In der multifunktionalen Shuttle-Anlage werden unterschiedliche Auftragsfälle unterschieden. Einerseits die Kommissionierung, Pufferung und Sequenzierung zur Versorgung der Eigenproduktion und andererseits die Kommissionierung von Kleinteilen für den Versand.
3 I Ware-zur-Person-Kommissionierung
Der Kommissionierbereich besteht aus vier Arbeitsplätzen der Pick-it-Easy-Serie. Die Kommissionierung erfolgt im Ware-zur-Person-Prinzip: Die Behälter mit den benötigten Artikeln werden vom OSR Shuttle Evo ausgelagert und an den Arbeitsplätzen in ergonomischer Höhe zur Verfügung gestellt. Dank der easyUse-Benutzeroberfläche und dem Pick-to-Light-System werden die Mitarbeiter:innen optimal bei der Kommissionierung unterstützt. Leere Behälter werden den Arbeitsplätzen über eine Behälter-Förderstrecke zugeführt. An den Arbeitsplätzen wird die Kommissionierung von Montage-Kits für die Eigenproduktion, von Kleinteilen zur Versorgung anderer Knorr-Bremse Standorte und von Ersatzteil-Kits für Endkunden durchgeführt.
4 I Sequenzierte Bereitstellung der Produktionsaufträge am Routenzugbahnhof
Werden die Montage-Kits an den Produktionsinseln benötigt, wird ein Bedarf gebucht. Diese zwischengepufferten Kits werden sequenziert an dem Routenzugbahnhof ausgelagert und in der richtigen Reihenfolge auf den Routenzug oder in Rollbehältern positioniert. Der Abtransport zu den Produktionsinseln erfolgt manuell oder mit einem Milkrun.
5 I Versand der Kleinteile und Ersatzteil-Kits
Sobald die Kommissionierung abgeschlossen ist, werden die Aufträge in den Verpackungsbereich überführt. Kleinteile aus dem OSR Shuttle Evo sowie größere Teile aus dem Palettenhochregallager werden hier zusammengeführt und zum Versand vorbereitet.
Durch das neue System konnten wir die Durchlaufzeiten bei der Kommissionierung bis hin zum Versand enorm optimieren und die Effizienz steigern. Zusammengefasst kann man sagen, dass wir unsere Leistungsfähigkeit im Kleinteilelager um den Faktor drei gesteigert haben und dadurch natürlich enorme Kostenpotenziale erheben konnten.
Vorteile: automatisches Kleinteilelager für Knorr Bremse
Einfachheit
Im neuen OSR Shuttle Evo werden Behälter mit einer Normgröße gehandhabt. Die Arbeitsplätze sind ident und auch die Kommissionierprozesse folgen demselben Schema. Generische Warenausgangsrampen machen in Zukunft eine automatische Anbindung an autonome mobile Roboter oder direkt auf einen Routenzug möglich.
Erweiterbarkeit
Das OSR Shuttle Evo ermöglicht zukünftiges Wachstum. Im Vollausbau des Lagers stehen weitere 8 Ebenen zur Verfügung die zusätzliche 7.000 Stellplätze bieten. Auch an den 4 Pick-it-Easy Arbeitsplätzen kann die Kommissionierleistung noch weiter erhöht werden.
Flexibilität
Das flexible System kann an Veränderungen in der gesamten Value Chain angepasst werden. Die Änderung und Anpassung von Prozessen oder Aufträgen ist schnell und einfach möglich. Auch das effiziente Leerguthandling bietet Flexibilität.
